水泥厂预分解窑岗位工作经验总结范本word档p

水泥厂预分解窑岗位工作经验总结范本word档p内容摘要：

分解窑一般都选择Ｂ型砖作为窑衬。 对 2020t/d 熟料的窑内新砌碱性砖衬，烘烤时升温速度以 30℃ /h 较为适宜，更换砖衬长度在 30m 以内时，取约 50℃ /h；停窑后燃烧带内仍保持 300℃ 以上温度时可取约125℃ /h。 这样上述三种烘烤制度升温至 1400℃ 所需的烘烤时间分别为 48ｈ、 25ｈ和10ｈ。 对于能力及砖型更大的窑，还应增加 10%～ 20%的烘烤时间。 烘烤 时窑速的控制原则一般为：温度在 300℃ ～ 500℃ 范围内每 30min 转窑 1/3 圈，600℃ ～ 800℃ 范围内每 15min 转 1/2 圈， 900℃ ～ 1100℃ 范围内以最低速连续转窑，从 1200℃ 至工作温度可渐增至正常窑速。 若新砌的砖衬为高铝、粘土和轻质砖则应适当加快窑速，但应采取与砖质相应的升温制度。 有些厂家更换窑衬后急于投料生产，常采用 6ｈ～ 8ｈ的快速烘窑制度，加之缺乏必要的措施来保护窑体和窑衬的安全，导致窑体及窑衬不必要的损坏。 若欲快速烘窑，必须采取以下措施： ① 控制好窑体变形：控制好窑体，特别是从窑头起第 二档轮带处窑体不变形，同时为了消除窑体和轮带升温过程中温差所造成的耐火砖及窑体的损坏，必须用风机强制冷却第二档轮带的两侧窑体。 ② 控制废气温度：快速烘窑煤耗较大，窑气温度高，为了降低废气温度，开窑时就要开动增湿塔系统。 ③ 选用适当的耐火砖，碱性砖在工况下必须保持应有的结构韧性，显气孔率不能太小，厚度亦应严格控制。 其中直接结合镁铬砖对 6ｈ～ 8ｈ的快速烘窑不适应，应注意。 窑衬烘烤必须连续进行，直至完成 且要做到 “慢升温，不回头 ”。 为此烘烤前必须对系统设备联动试车，还要确保供电。 此外，停窑时窑衬的冷却制度亦对 未更换的砖的使用寿命有很大影响，因此停窑不换砖时必须慢冷以保窑衬安全。 对于大型预分解窑，在停窑时可用辅助传动进行慢转窑、扣风，并在 24ｈ后方可打开窑门进行快速冷却。 (５ )窑皮的粘挂及保护。 烧成带及其两侧过渡带砖衬上窑皮的稳定与否，这是影响砖衬使用寿命的决定性条件。 新砖砌好，按正常升温制度达投料温度后，即进行投料。 第一层窑皮的形成就是从物料进入烧成带及前后过渡带时开始，必须严格控制熟料结粒细小均齐，配料合理；耐火砖热面层中应形成少量熔体，使熟料与砖面牢固地粘结。 粘结后，砖衬表面层温度降低，熔体量减少 ，粘度增大，粘结层与砖衬面间粘结力就越大；而熟料继续粘到新粘结的熟料上，使窑皮不断加厚，直至窑皮过厚，窑皮表面温度过高而造成该处熟料中熔体含量过多且粘度小，熟料不能再相互粘结为止。 第一层窑皮粘挂的质量优劣对延长窑衬寿命有重要的作用。 窑皮实质上是窑料的流量和成分。 窑正常运行时，入窑燃料的质和量及其燃烧性状，以及耐火砖在高温下的性态等是不断变化的。 因此为了挂好窑皮且保护好窑皮 包括补挂好窑皮 ，必须采取相应的保护措施： ① 砌完砖必须进行窑内清理；投料后应严格保证系统温度及烧成带温度，使第一批窑料和该处耐火 砖同时处于良好的挂窑皮状态。 同时挂窑皮时喂料量按正常量的 80%即可。 ② 开窑前要严格检查燃烧控制系统、喷嘴结构和位置及火焰形状，并使之保持正常。 预分解窑挂窑皮时间一般为 1ｄ。 (６ )减少停窑次数，提高预分解窑的运转率。 由于频繁的非计划开停窑，往往是紧急止料停窑，会造成衬砖热面迅速冷却，收缩过快，砖内产生严重的破坏应力。 应力随多次停窑频繁作用于砖内，导致其过早开裂损坏。 再次开窑时，砖热面层往往随窑皮剥落，还使窑衬内砖位扭曲，降低窑衬使用寿命。 表３为某两个厂历年运转率与窑衬消耗的对应关系。 频繁开停窑多发生 于系统存在重大问题或刚进行过系统检修期间，但通过采取以下系列措施可以减少停窑次数： 第一，在严把进厂配件、材料质量关的基础上，检修时实行每个子项目专人负责，并实行专业化管理，以确保检修质量，每次检修完毕后，应进行系统联动试车，以及时发现问题，及时处理。 第二，精心操作，根据入窑生料、燃料质量、熟料结粒状况等综合因素动态地调整系统，做到 “预先小调整，防止大波动 ”，确保热工制度稳定，以避免系统大量掉窑皮。 第三，应坚持日巡检制度，要求各车间、专业、系统每日至少进行一次巡检，做到“全员参与，全面巡检 ”，发现问题及时处理，确保生产线正常运转。 (７ )稳定窑的热工制度。 窑在运转时，如热工制度不稳，会造成窑内衬料忽冷忽热，窑皮时长时塌，极易发生耐火砖开裂剥落、炸头等现象，使用寿命大大缩短。 因此，必须采取以下相应措施： ① “五稳保一稳 ”，即入窑生料成分稳定，入窑喂料量稳定，燃料成分稳定，燃料喂入量稳定和设备运转稳定，只有实现这 “五个稳定 ”，方能保证窑系统热工制度稳定。 ② 风、煤、料和窑速的合理匹配 ——四者相互联系又相互制约，必须相互适应相互匹配，才能保证热工制度的稳定。 ③ 多通道喷煤管必须针对不 同煤质、不同窑况等进行合理动态操作调整，得到一合适的火焰，以保证热工制度稳定。 ④ 合理调整篦冷机的操作，保证稳定的二、三次风量及风温，同时兼顾与窑的同步操作，达到稳定热工制度之目的。 ３ 结语 影响预分解窑窑衬消耗的因素较多，也较复杂，只有不断摸索，采用新技术、新材料和提高操作水平来满足不断发展的预分解窑，从而达到既可降低消耗，又可使窑系统均衡稳定的运转之目的。 我公司 64m 带五级双系列旋风预热器和 NMFC 分解炉的回转窑，设计转速为，设计产量 3 000t/d，配 用丹麦史密斯公司四通道 DBC 型多福乐燃烧器。 在试生产期间，当回转窑达到设计产量时，系统温度偏高控制时熟料还欠烧，迫不得已降低喂料量。 当 fCaO 合格时，再增加喂料量至设计产量，又出现欠烧料。 周而复 始，严重影响着回转窑的产质量，始终不能使系统进入良性循环状态。 鉴于此，公司各部门全力合作查找原因，并采取相应的措施，取得了良好的效果。 1 欠烧料成因 窑头用煤量太大，温度偏低在生产过程中，当 fCaO 不合格时，总是认为窑头用煤量过少，温度低，煤灰掺入量少。 于是便增加窑头用煤量，试图以此来提高烧成带温度，有 时甚至出现窑头用煤量与分解炉用煤量倒置的现象，造成系统温度偏高，窑尾温度达到 1 200℃ ， C5 级筒出口温度 ≥500℃ ，窑尾废气中 CO 含量高，直接威胁预热器的安全运行。 对于回转窑来说，它的容积热力强度是有一定限度的。 当容积热力强度已到极限时，增加窑头用煤量，会造成煤粉不完全燃烧，窑内还原气氛加剧，窑头温度进一步降低。 当窑温较低时，再多加煤反而更解决不了问题，因燃烧速度与温度有关，多加煤会造成火焰黑火头长，火焰温度低，窑尾温度过高。 还会引起窑内还原气氛加重，结长厚窑皮，造成预热器系统结皮堵塞，从而使工艺系 统进一步恶化，热工制度紊乱。 燃烧器火力不集中 我公司燃烧器的中心位于回转窑端面第四象限 (+30mm， 30mm)，伸入窑内 300mm（见图 1）。 在调整燃烧器的过程中，其具体位置固定不变，只调整内外风阀门开度及内外筒间隙。 内风为旋流风，增加内风火焰粗短；外风为轴流风，增加外风火焰细长；内外筒间隙正常生产时调整范围为 15mm30mm，间隙越小火焰短，为超强火焰。 间隙越大火焰长。 另外，内外筒间隙的调整对火焰形状的影响特别大，调整不当容易烧毁窑皮及耐火砖。 在试生产期间，内风风阀臆 40%，外风风阀 ≥80%，内外筒间隙 30mm，火焰粗长，火力不集中，又不敢大幅度调整间隙。 燃烧器与煤质适应上没有大胆尝试（煤的低位发热量为 20 900kJ/kg）。 当回转窑达。