毕业论文典型零件的加工工艺

毕业论文典型零件的加工工艺内容摘要：

小于理论值）与理论值的差值。 在编制加工程序时所用的尺寸都是理论尺寸，所以 在对刀时也采用理想基准面，这样在基准转换后，不需要提高（  ）㎜尺寸的加工精度，用这种修正刀补值方法有利于保证秒个度年个精度。 对于直径方向的刀补的设定，可预车一个圆经过实测后，确定刀补值。 CB0301 零件的尺寸精度要求精度高，所使用的数控车床的定位精度为177。 0。 008㎜，重复定位精度为 ㎜，正反方向间隙为 ～ ㎜之间，因此当刀具的补偿值设定后，一般情况下对加工精度影响不大，能满足加工需要。 对图纸中要求的同轴度 、圆跳动、垂直度等要求，在加工中由工艺保证，因 11 此二次找正精度小于 ㎜夹紧方法是一夹一顶可靠合理。 对于轮廓曲线和 50176。 177。 2′的加工精度也可以保证，因为所使用的刀具刀尖圆弧半径的制造精度为 ㎜，对加工外形轮廓精度影响很小。 由于对刀具径向和轴向的补偿值采用了试切对刀法，所以设置的刀具补偿值是比较精确的。 另外，关于加工效率的高低，影响的因素很多以此题而论，提高效率的几种方法。 ① 在装夹可靠的情况下切削量和走刀速度可以大一些； ② 因为是四爪 夹盘，尽量提高找正速度； ③ 在单件加工时，用试切法比较多，对简单形状，可利用机床的手动方式试切，在用程序加工时在使用自动运转方式。 对简单的台阶轴直径相差较大，孔的预制、粗镗和车端面可用 MDIB 方式和手动方式来完成。 这样可以简化程序的编制如 CB0302 图在加工右端时，粗钻孔和粗车直径时都可以手动操作，注意要留适当的余量在精加工时完成。 CB0301 图、 CB0303 图中都有类似的情况。 另外槽槽也可以用手动操作加工。 ④ 合理的安排刀位，减少 对刀次数，减少装刀次数； ⑤ 加工时简单程序和复合 2 加工程序结合； ⑥ 合理安排加工工步； ⑦ 尽量采用组合加工，减少装夹次数，减少编制程序，减少对刀、减少测量次数、减少辅助时间。 零件一 CB0301工艺卡片 单位 名称 零件名称 零件图号 零件材料 产品名称 材料 45 工序号 工序名称 夹具 刀具 主轴转速 Mm/min 进给量 Mm/r 切削速度 Mm/min 1 加工右端面 工步号 1 车端面和 四爪 +顶 90176。 外圆 800 100 12 台阶外圆 尖 车刀 2 车椭圆 四爪 +顶尖 30176。 外圆车刀 700 100 3 钻中心孔 四爪 +顶尖 中心钻 600 80 4 钻Φ 18的孔 四爪 +顶尖 麻花钻 500 60 5 扩Φ 25孔 四爪 +顶尖 麻花钻 500 60 6 镗孔 四爪 +顶尖 内孔镗刀 600 150 7 车内孔槽 四爪 +顶尖 内孔切槽刀 600 100 8 车内螺纹 四爪 +顶尖 内螺纹车刀 400 60 工序号 工序名称 夹具 刀具 主轴转速 Mm/min 进给量 Mm/r 切削速度 Mm/min 2 左端面 工步号 1 钻中心孔 四爪 +顶尖 中心钻 800 80 2 车外圆 四爪 +顶尖 90176。 外圆车刀 600 60 3 切槽 四爪 +顶尖 外径切刀 500 150 零件一 CB0302 零件 CB0302 工艺分析 （ 图 331） 13 其余:未注圆角 ≤未注倒角 ≤姓名图号 接收裁判机床热处理比例材料零件2 技 术要求:两偏心轴线方向互成 1 80176。 177。 2176。 图 331 第一加工零件右端部分尺寸， 要加工的尺寸见图 318，第二加工零件左端部分尺寸，见图 318。 此件结构有面体、圆柱体、内孔外螺纹组成，加工的工艺性比较好，测量的工艺性较差，加工时分两次装夹，当先加工零件右端时，需要基准转换；图中左端的外形轮廓尺寸 R16 ㎜， R14 ㎜，（ 23177。 ）㎜，（ 39177。 ）㎜，（  ）㎜，与其他两个件有配合技术要求（见 CB0300图技术要求第 4 条）。 所以 R16 ㎜， R14 ㎜加工时不能按自由公差加工，它的大小要根据加工CB0301 零件圆弧时所用的尖 圆弧半径补偿值作适当的修改后来确定此件的形位公差精度直接影响装配图技术要求第 2 条。 影响形位公差的两种：一种是调头加工对零件的找正精度，另一种是因夹持部件部位可靠性差，因为夹持  52 ㎜的外圆， M56 螺纹端面较小，不能靠的太紧，在车削外形轮廓时，吃刀量比较大时回使零件松动，影响形位公差的精度。 最好的方法是在加工前复查一次 30 ㎜孔的跳动。 14 6gR C0. 5mm 对于（  ）㎜尺寸在实际 加工中是间接形成的，加工时先加工零件的右端，再加工零件的左端，间接保证（  ）㎜，这样就需要用计算尺寸链来确定第一共组的加工赤忱 的公差。 计算尺寸；链见图 319，计算过程如下： 15 封闭环上、下偏差计算公式如下：  Mi iMi i ISS 110    Mi iMi i ISI 110 ES0 — 封闭环的上偏差， EI0 — 封闭环的下偏差； iES — 各增环的上偏差， iEI — 各增环的下偏差； iES — 各减环的上偏差， iEI — 各减环的下偏差； 解得： 0ES ＝ 3ES － 1EI － 2EI 2EI ＝ 3ES － 1EI － 0ES ＝ 0－（ ）－（ +）＝ 0EI ＝ 3EI － 1ES － 2ES 2ES ＝ 3ES － 1ES － 0EI ＝ －（ +）－（ ）＝ + 2A ＝（  ）㎜ 装夹方式：在加工零件的右端时，夹持毛坯要外伸 35～ 40 ㎜。 在调头加工零件的左 端面时夹持  （  ）㎜外圆，长度只有 12 ㎜，夹持较短，所以尽量使用四爪端面贴紧 M56 螺纹的端面，提高加紧的可靠性。 找正 X Z 16 （ 30  ）㎜孔的跳动在 ㎜之内。 零件 二 CB0302 工艺卡卡片 单位名称 零件名称 零件图号 零件材料 产品名称 工序号 工序名称 夹具 刀具 主轴转速 Mm/min 进给量 Mm/r 切削速度 Mm/min 1 左断面 工步号 1 车端面和台阶外圆 四爪 90176。 外圆车刀 800 100 2 切退刀槽 四爪 外圆切槽刀 500 3 车外螺纹 四爪 外径螺纹刀 400 4 镗孔 四爪 内孔镗刀 500 150 单位名称 零件名称 零件图号 零件材料 产品名称 工序号 工序名称 夹具 刀具 主轴转速 Mm/min 进给量 Mm/r 切削速度 Mm/min 2 右端面 工步 号 1 车断面 车外形 四爪和顶尖 30176。 外圆车刀 800 2 100 2 镗内孔 内空镗刀 600 2 60 17 其余:未注圆角 ≤未注倒角 ≤姓名图号 接收裁判机床热处理比例材料零件2 技 术要求:两偏心轴线方向互成 1 80176。 177。 2176。 3． 4 零件 CB0303 零件 CB0303 的工艺分析 （图 341） 图 341 此零件同样为两工序加工，第一零件右端部分尺寸，需要加工尺寸见图 320（ a），第二工序加工零件的左端的部分尺寸见图 320（ B）。 零件由曲面、锥面、圆拄面，组成零件图右端尺寸  （  ）㎜，孔  （ 46  ）㎜，（  ）㎜都是为加工零件左端时准备的装夹和找正基础。 零件左端的尺寸是次件的加工核心，如尺寸（ 177。 ）㎜，  （ 60  ）㎜， 50176。 177。 2′，（  ）㎜， R（ 14177。 ）㎜，这些尺寸是否合格，都影响装配图地 4条的技术要求。 此件在加工时要注意两个难点。 一是因加工（ 51  ）㎜尺寸是四爪端面靠紧，台阶端面无法测量。 这就要在加工右尺寸 15时（ 6651=15 ㎜）就要进行尺寸链计算，确定 15 的偏差 (已计算（ 15  ） ㎜ )。 这样在加工左端面时，保证尺寸（  ） 18 ㎜；二是 50176。 177。 2′的加工和测量问题。 下面对 50176。 177。 2′的加工锥度粗略讨论一下。 如果将 50176。 177。 2′的角度偏差换成线性尺寸偏差时，在径相的偏差为177。 ㎜，在轴向的偏差为177。 ㎜。 镗（ 60  ）㎜孔和车锥度 50176。 177。 2′时要用一把刀。 另外在没有专用量具的情况下，零件要求精度又高，只能一次装夹完成。 可借助机床和千分表间接测量锥度，见图 321，具体方法是用表接触 a1 点，将显示屏 X轴， Z 轴坐标值清零，移动机床到 a2点，看一下 a2点的 X、 Z 轴坐标值，用正函数计算一下角度值（注意测量时表接触头不能动，表针在 a1和 a2点都要在零位）。 对于槽的加工，待切刀的宽度与千分尺测量好后，记住测量值，在端面上（基准面）把刀对好后，设定刀补值，对（ 18177。 ）㎜的尺寸靠机床的精度来保证。 确定装夹方式：两次装夹加工与前边 CB0302 零件的装夹方式一样这里就不在重复了。 下面主要是讲述加工 180176。 对称偏心圆的装夹和找正方法，如何作辅助线，加工两个偏心的装夹方法见图 322。 当第一个偏心圆找正好，用表找到偏心圆的最高点，用  72 ㎜外圆来确定（机床主轴在低速档的位置）这是用外径车刀刀尖轻 轻在圆端面划一条直线，就可以加工第一个偏心圆。 当加工第二个偏心圆时，R 19 R mmC0 .5 mm′首先用大头针找水平辅助线，再找 1 ㎜偏心，这样通过一条辅助线就确定了两个偏心圆的方向。 通过着两种简单作辅助线的方法，说明在没专用夹具时，用四爪夹持零件，通过做辅助线的方法，可以加工许多不同的零件。 零件 三 CB0303 工艺卡卡片 单位 名称 零件名称 零件图号 零件材料 产品名称 材料 45 20 工序号 工序名称 夹具 刀具 主轴转速 Mm/min 进给量 Mm/r 切削速度 Mm/min 1 左端面 工步号 1。