设计轴承座零件的机械加工工艺规程

设计轴承座零件的机械加工工艺规程内容摘要：

/年 小批量生产 （ 1）毛坯采用铸造，精度适中，加工余量相对较大 （ 2）加工设备采用车床、铣床、钻床 （ 3）加工设备采用组合夹具 （ 4）工艺需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片 （ 5）生产效率低，对人工的技术要求高 3 毛坯的确定 确定毛坯类型及其制造方法 有附表 5《常见毛坯类型》可知，材料为 HT200，可确定毛坯类型为铸件。 估算毛坯的机械加工余量 根据毛坯的最大轮廓尺寸（ 82）和 加工表面的基本尺寸（ 42），查附表 6《》可得出，轴承座上下表面机械加工余量为 ，其余为 3。 绘制毛坯简图，如图 1 机械制造工艺学课程设计说明书 图1 毛坯简图绘制步骤 4 定位基准选择 选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与 φ 30 孔中心线的距离为30。 该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 选择粗基准 选择不加工的φ 30 孔外轮廓面为基准 ，能方便的加工出φ 30 孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。 φ 30 孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。 5 拟定机械加工工艺路线 选择加工方法 根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，机械制造工艺学课程设计说明书 见表 2如下： 表 2 轴承座各面的加工方案 加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 加工方案 底面 IT9 粗铣→精铣 两上表面 IT9 粗铣→精铣 四端面 IT9 粗铣→精铣 φ 30 外壁 IT14 25 粗刨 两槽 IT14 25 粗刨 φ 30 孔 IT7 粗车→半精车→精车 φ 35 孔 IT14 25 粗车 φ φ 13 孔 IT8 钻削 φ φ 4 孔 IT14 25 钻削 拟定机械加工工艺路线，如表 3 表 3 轴承座的机加工工艺方案 工序号 工序名称 工序内容 加工设备 01 检验 外协毛坯检验 02 铣削 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度 X5030A 铣床 03 铣削 以已加工底面定位基准，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表面 X5030A 铣床 04 铣削 以已加工底面定位基准，铣 82mm两侧面 X5030A 铣床 05 铣削 以上下两底面为基准，并夹紧，铣前后两端面 X5030A 铣床 06 铣削 以 82mm两侧面为基准，夹紧前后两端面， X5030A 铣机械制造工艺学课程设计说明书 铣 42mm两侧面 床 07 刨削 把工件旋转一定角度，刨 2mm 1mm槽 B6050 刨床 08 钻削 钻φ 9 孔和φ 13 孔，保证φ 13 孔深 8+ 0mm Z3025 钻床 09 钻削 以上下两平面为基准，夹紧前后两端面，钻φ 6 孔 Z3025 钻床 10 钻削 以后端面为基准，夹紧两侧面，钻φ 4 孔 ，并保证中心线到地面的距离为 7mm Z3025 钻床 11 车削 以底平面和前端面为基准，夹紧两侧面，车φ 30 和φ 35 两孔，并保证孔中心线到底平面的距离为 30mm，间接保证上底面到φ 30孔中心线的距离及其公差值 15+ 0mm CA6140 车床 12 车削 车 2x45 倒角 CA6140 车床 13 去毛刺 14 总见入库 6 加工余量及工序尺寸的确定 确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 （ 1）轴承座底平面的加工过程如图 2 所示； 机械制造工艺学课程设计说明书 毛坯简图粗铣底面精铣底面图2 轴承座底面加工过程图 （ 2）根据工序尺寸和公差等级，查附表 14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为 30mm。 因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为。