斗轮堆取料机sr2400∕150055技术协议80p

斗轮堆取料机sr2400∕150055技术协议80p内容摘要：

提供优于本规范书要求的先进、成熟、可靠的设备及部件。 3． 设备零部件采用先进、可靠的加工制造技术，有良好的表面几何形状及合适的公差配合。 卖 方 不提供带有试制性质的部件。 4． 易于磨损、腐蚀、老化或需要调整、检查和更换的部件提供备用品，并能比较方便地拆换和修理。 所有重型部件均有便于安装和维修的起吊和搬运条件。 5． 所用的材料及零部件（或元器件）均符合有关规范的要求，且是新的和优质的，并能满足 当地环境条件的要求。 外购配套件选用优质、节能、先进的产品，并有生 斗轮堆取料机 SR2400/ 技术协议 14 产许可证及产品检验合格证，不采用国家颁布的淘汰产品。 6． 所使用的零件或组件有良好的互换性。 减速器 采用硬齿面 减速器。 ，当 电动机 功率在 45kW 及以上时配备液力偶合器。 功率较大还需设置软起动（高压电机除外）。 8 ． 外露的转动部件均设置防护罩，且便于拆卸。 人员易于达到的运动部位设置防护栏，但不妨碍维修工作。 所有外露接线安装接线盒。 9. 露天工作的电动机、制动器均设置防雨罩并便于拆卸。 户外安装的电动机设防结露措施。 所有外露的电气设备及元件有防护罩，整机有防雨水、防晒、防尘、防潮、防盐雾等设施。 所有外露接线安装接线盒。 10 . 电动机、 减速器 重量在 20kg 及以上时提供带环形螺栓、吊钩或其他能安全起吊的装置。 11. 液压系统及部件在组装前进行清洗，组装后密封良好、无冲击和漏油现象。 油箱温升不高于环境温度 30℃。 12 . 各转动件转动灵活，无卡阻现象。 润滑部分密封良好，无油脂渗漏现象。 轴承温升不大于 45℃ ，且 连续正常使用 轴承温度不超过 80℃。 13. 外购材料及部件 卖方 进行检验，并对其质量负全责。 设备标志 1 设备铭牌采用耐腐蚀的金属板制造。 2 铭牌安放在 检查 人员容易看到的地方。 3 铭牌上刻有耐磨损的下列内容 ，但不限于此 ： a、制造厂国别； b、制造厂名称； c、设备型号； d、设备名称； e、出厂日期编码； f、 主要技术参数 整机稳定性 斗轮 堆 取料机在取料作业中，悬臂端部有料堆倒塌，斗轮处有大量物料堵塞等恶劣工况，悬臂、回转机架、转台等结构部分和回转支承有可能出现超负荷情况， 斗轮堆取料机 SR2400/ 技术协议 15 不 会 造成机体折损或倾倒。 因此，必须具有防过载倾覆功能，确保斗轮取料机的整机稳定。 钢结构 斗轮堆取料机 钢结构设计合理，符合强度、刚度和稳定性的要求，用有限元 方法 进行强度、刚度的分析和计算。 主要承载构件采用刚性连接，受力明确，传力直接，降低应力集中的影响。 对于需要拼装的大型结构优先考虑高强度螺栓连接。 结构件的外形便于维修、保养、除锈和涂漆。 构件各部位不应积水，凡有可能积水之处均有泄水孔排净积水。 所有需要检查、维修的地方设置检查孔。 现场拼装的主要结构件采用高强度螺栓连接。 考虑工作环境对结构的腐蚀影响。 结构设计考虑便于安装、运输和维护。 门座架为箱型结构，门腿与回转大轴承下座圈连接，回转大轴承外圈与下座圈连接，回转大轴承内圈与上座圈连接。 门座架采用四腿三支点支承型式。 悬臂架结构的自振频率避开斗轮或其他振源所产生的振动频率 ,防止共振现象的产生。 尾车架 及压带轮 (组件 )的强度和刚度足以承受地面 带式输送机 所产生的动张力。 钢结构包括： －下部结构及平衡梁 －回转上部结构，包括塔架、环形平台、梯子和走台 －悬臂结构，包括梯子和走台 －配重臂及拉杆装置 －尾车结构，以及平台、梯子和走台 下部结构以及环形梁和平衡梁均为焊接箱形梁结构。 回转上部结构为焊接箱形梁结构和板梁结构。 悬臂梁结构为焊接板梁结构，中间为桁架式横撑，两侧设有走台。 配重臂为焊接板梁结构。 拉杆为工字梁结构，并设有机加工的连接板。 尾车和承载平台结构为带有桁架支撑的焊接板梁结构。 斗轮堆取料机 SR2400/ 技术协议 16 金属结构制造工艺 金属结构的加工按照制订成熟、先进的生产工艺，从材料到成品的全过程都严格遵守、执行，主要钢结构不外协制造。 下料前对钢板（材）进行校平， 所有钢结构件的钢材在焊接前必须进行预处理，使金属表面达到 ISO 标准 ，并涂上可焊底漆。 钢板（材）下料采用数控、半自动切割或剪板机剪切。 如必须使用手工切割，切割处须全部打磨消除手工切割痕迹，切割粗糙度＜ Ra50。 板材与型材的成型采用压力加工工艺，不采用锤击方法。 主要结构件均为焊接结构，所以焊接显得非常重要， 不能焊接部位， 优先采 用高强度螺栓联接。 对钢结构摩擦型高强度螺拴结合面对接缝间隙、用耐老化的填料填充、以防渗水。 螺栓螺母均需有防锈蚀措施、外露部分涂有适当的涂料。 优先采用气体保护焊或埋弧焊，并 尽可能使用自动和半自动焊，由具有相应焊接资格证书的人员进行焊接，并严格执行有关标准规范。 焊缝及时清理并涂底漆防锈。 用于主要钢结构的焊条 使用原则是，根据母材特性选择具体型号，采用低氢焊条，强度 均 不低 于母材的抗拉强度。 结构件的焊缝均为连续焊缝。 梯子、平台、走道有可能采用间断焊缝。 所有焊缝不得有影响性能强度和外观的质量缺陷。 对主要受力构件焊缝进行 X 射线或超声波检验，焊接质量及检验符合有关标准。 焊接过程中结构件不得产生变形，用先进焊接工艺，消除焊接 处 产生的应力。 以下部位的检验范围是： 所有钢结构主体的对接板和受拉应力处 100%UT+15%RT 前拉杆生根对接焊缝 100%UT+20%RT 大梁、门架、梯形架的一般焊缝 (对焊透焊缝 ) 30%UT+磁粉 主要零部件的制造材料 斗轮 堆 取料机采用的所有材料在制造前都是新的、未经使用过的，并具有出厂检验合格证明书。 这些用作焊接结构件的钢材属 Q235 和 Q345 类，符合GB 标准。 重要部位的材料按技术要求进行相应的化学成分、力学性能试验，提供试验报告，并进行材料跟踪，保证专材专用。 制造材料不低于下列要求。 结构件： Q235A、 Q235B、 Q345B 斗轮堆取料机 SR2400/ 技术协议 17 齿 轮： 17CrNiMn6， 20CrMnMo， 20CrMnTi， 42 CrMo, ZG28CrMnMo 联轴节： 40Cr， 42CrMo， 35CrMo 车 轮： ZG35CrMnSi 主要的承载结构件钢板厚度不小于 8mm；型钢腹板及次要构件的板厚不小于6mm； 电气室 板厚不小于 3mm；盖板板厚不小于 ；主要的承重钢管壁厚不小于6mm；辅助的钢管壁厚不小于 ；栏杆扶手钢管的壁厚不小于。 彩色涂层板厚度。 未经 买方 允许承载构件上不 得 使用轻合金材料。 机构 总体要求 各机构安全可靠，有较长的寿命周期；机构工作平稳，其振动和噪声符合规范要求。 供应商提供的设备不低于以下要求。 （ 1）机构设计合理，易于拆装、检查，零部件组合的标准化、互换性程度高，可维修性好。 （ 2）机构操作方便、安全、可靠，符合人机工程学原理。 （ 3）机构符合环保和节能要求。 （ 4）各相关机构设置必要的联锁以及安全保护装置和故障检测系统。 （ 5）所有外露旋转部件设有便于拆装的安全防护罩或围栏。 （ 6）所有紧固件有防松措施。 （ 7） 电动机 、 减速器 、制动器等有良好的散热条件。 减速器 为全封闭式，密封性能良好，不得有渗漏现象。 （ 8） 电动机 、制动器及电动泵上部加防水防尘罩。 主要机械零部件 减速器 采用剖分式全密闭型 减速器 （走行 减速器 除外）。 减速器 上设置可拆卸的观察窗，以便观察齿轮啮合情况。 减速器 设吊环、油位和油温显示器，放油口螺栓采用磁性螺塞。 各机构使用的 减速器 与相应的机构同寿命，但最小应不低于 20200 小时。 减速器 的齿轮采用硬齿面，齿面硬度 HRC58～ 62，并进行渗碳、磨齿处理以提 斗轮堆取料机 SR2400/ 技术协议 18 高使用寿命。 减速器 的齿轮润滑采用齿轮溅油润滑或强制润滑，设计油温不大于 80℃， 减速器 自然散热冷却。 减速器 轴承有良好的润滑和可靠的密封，严格控制轴承处的温升不得高于 45℃。 减速器 在出厂前经初跑合，并充分考虑环境温度对 减速器 的起动和热功率的影响。 减速器 噪音不大于 75dB。 减速器 的放油口充分考虑便于废油收集。 滚筒 滚筒筒体采用 铸造焊接 结构，外筒壁厚应符合输送机有关标准。 滚筒轮毂与轴采用胀套联接，轴采用通轴，轴承采用紧定锥套型式，滚筒轴承采用自动调心双列滚子轴承。 滚筒应符合国家有关的标准和规范要求。 滚筒外形、安装尺寸符合 DTIIA 标准。 所有滚筒表面采用铸胶，驱动滚筒采用菱形花纹耐磨铸胶。 滚筒在机加工前须进行消除应力退火处理。 滚筒制成后具有良好的静平衡性能，并向 买方 提供静平衡试验报告。 轴承 各机构（关节轴承除外）均选用滚动轴承，其理论寿命大于相应的工作机构设计寿命，并满足相应工作机构的环境温度和温升要求。 漏斗、溜槽、导料槽 转载 漏斗有足够大的容积，与物料接触的部位采用容易更换的耐磨衬板。 溜槽设计能适应悬臂角度的变化。 漏斗与地面堆场带式输送机的转载处，设有随机移动、带有 35槽形托辊和挡料板的 导料槽。 转载 漏斗下设有物料对中装置。 斗轮部 位 导料槽、尾车头部漏斗下导料槽以及 地面带式输送机 导料槽设计成活动式，以满足相应的工况。 托辊 托辊采用专用无缝钢管制成，并采用托辊专用轴承，密封形式采用迷宫式，寿命不小于 20200 小时。 托辊符合国家有关的标准和规范要求。 斗轮堆取料机 SR2400/ 技术协议 19 托辊外形及安装尺寸符合 DTIIA 标准。 托辊要求密封性能好，能有效的防水、防尘。 托辊回转阻力小（阻力系数≤ ），径向跳动小，辊子表面光滑，使用可靠。 托辊制成后要进行动平衡试验（抽样检查）。 输送带 悬臂输送带采用低延伸 低延伸聚脂胶带或 钢丝绳带，输送带符合国家有关的标准和规范要求。 输送带的速度能够检测并送到中控室。 输送带接头采用硫化接头。 轴承座 轴承座采用剖分结构 (张紧滚筒除外 ) 斗轮机构 斗轮驱动机构 斗轮驱动机构采用 低速大扭矩液压马达 驱动，由 液压马达 、 液压管路 和 液压站组成。 要求技术先进、运转平稳、作业中对物料工况适应性好、过载能力强、使用安全可靠、维修方便、经济等特点。 斗轮 斗轮体为无格式、轮辐式或单腹板式结构。 斗轮能有效地防积料和防磨损，斗轮拆装调整便捷。 斗的形状及切入角设计使挖掘阻力最小，并有足够的强度、刚度和耐磨性。 斗齿材料采用 ZGMn13 或同质材料。 斗轮的圆弧挡料板和料斗裙板间隙可调整。 圆弧挡料板安装容易更换的耐磨衬板。 设计时此间隙在 7mm～ 10mm，制造时保证两者的圆度和同心度。 回转机构 回 转机构由回转支承和回转驱动装置两部分组成 ,采用双驱动。 回转支承采用三排滚柱大轴承（带齿），驱动装置采用立式传动，由电动机、安全联轴器、制动器、行星 减速器 、外啮合的驱动小齿轮等组成。 驱动装置按单元化设计，便于整体吊装。 回转大齿圈设有齿轮罩。 斗轮堆取料机 的回转机构采用交流变频无级调速。 回转钢结构和门座架之间设顶升点。 顶升点之间有足够的空间以便大轴承检修和更换。 回转小齿轮处留足更的空间，并方便检修和更换。 回转设两级极限限位，并设有悬臂过 胶带 限位和回转编码器。 斗轮堆取料机 SR2400/ 技术协议 20 悬臂俯仰机构 俯仰机构采用液压式，由两个油缸驱动，设有同步液压回路、确保两个油缸同步动作。 俯仰设上仰和下俯两级极限限位，并设有俯仰角度检测和悬臂过地面 胶带 限位。 油缸周围方便油缸的检修和更换，配备相应的起重设施。 悬臂设有悬臂防碰装置和料位计。 大车行走机构 行走机构由驱动装置、行走支承装置、车轮等组成。 驱动装置具有成组性、互换性，设计考虑能单独更换车轮。 驱动装置由电动机、 惯性制动器、 减速器 等组成，为三合一立式套装式，收缩盘联接，每一套驱动一个车轮。 采。