悬臂浇筑连续梁工序质量控制手册

悬臂浇筑连续梁工序质量控制手册内容摘要：

12 小时，混凝土的入模温度控制在 5～ 30℃，浇筑时模板温度控制在 5～ 35℃。 混凝土搅拌 开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土的各种材料用量。 混凝土 拌和 物配料应采用自动计量装置，严格按照施工配合比要求准确称量，称量最大允许偏差（按重量计算）： 11 胶凝材料（水泥、掺和料等）177。 1％；外加剂177。 1％；粗细骨料177。 2％； 拌和 用水177。 1％，一般情况下，骨料含水量根据骨料存放情况的变化进行抽测，雨天应随时抽测并按测定结果及时调整混凝土施工配合比，禁止 拌和 物出机后加水。 混凝土浇筑 混凝土浇筑前，应 对支架、挂篮和模板等进行全面检查；仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。 梁体混凝土应采用泵送连续灌筑，一次浇筑成型，浇筑时间不宜超过 6h 或不得超过混凝土的初凝时间。 泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于 15m，除出口用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥形管。 输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。 泵送过程中，混凝土拌和 物应始终连续输送。 高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。 当昼夜平均气温 连续 3d低于 5℃或最低气温低于 3℃时，应 启动 冬季施工 措施。 混凝土采用插入式高频振捣棒并辅以 附着式振动器 振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉、触碰钢筋及模板，防止过振、漏振。 在混凝土灌注过程中应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从 连续梁 底板、腹板、及顶板处分别取样。 每拌制 100 盘且不超过 100m3 的同配合比的混凝土，取样不少于 1 组；同时， 混凝土试件的类型和数量 应符合 表 6 要求。 12 表 6 混凝土力学性能抽检要求表 检验项目 检验频次 同条件养护试件脱模抗压强度 每部位至少一组 同条件养护混凝土 张拉时抗压强度 同条件法试件抗压强度 5组 标准养护试件 28d抗压强度 每部位在混凝土标准差未知条件下 5组，在混凝土标准差已知条件下 4组 同条件养护试件终张拉时弹性模量 每部位一组 标准养护试件 28d弹性模量 混凝土养护 采用自然养护时，梁体表面采用 养护布 覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。 当环境相对湿度小于 60％时，自然养护不应少 于 28d；相对湿度在 60％以上时，自然养护不应少于 14d。 当环境温度低于 5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水 养护。 剪力齿槽和侧向挡块预留槽 适应 CRTSⅡ型轨道板的预制梁梁面上在固定支座方向设有两组剪力齿槽，每组剪力齿槽由三个齿槽组成，齿槽与齿槽之间是混凝土隔墙，隔墙上预埋有Ф 28 的钢筋连接套筒，剪力齿槽深度为 65mm；一般侧向挡块齿槽的深度以及齿槽间混凝土隔墙的高度设计要求不低于 40mm，靠近防护墙的侧向挡块齿槽深度最低不小于 30mm。 根据轨道专业要求齿槽高程的制造精 度为177。 10mm，平面位置的制造精度为177。 5mm，预埋套筒平面位置预埋偏差为177。 5mm。 13 剪力齿槽和侧向挡块齿槽都利用模具成型，模具利用厚度 不小于 10mm 的钢板用机床冷轧加工 制作 ，钻孔采用磁座钻 精确定位钻孔 ， 确保各预留孔的中心在同一条线上， 各个孔距和孔径的精度能够满足设计要求，模具与混凝土的接触面抛光处理 ，安装前清理干净后涂刷 脱模剂， 便于 齿槽模具拆模。 模具安装 剪力齿槽的模具安装：首先测量放样，在 连续梁 模板上拉十字线准确找准套筒平面位置及高程；再将套筒锚固钢筋与梁体钢筋焊接牢固，焊接过程应保证套筒的 垂直；然后安装齿槽模板，并将套筒与模板用螺栓连接牢固；最后 使用全站仪和水平仪逐个 复核齿槽模具及套筒 位置和高程，检查 在安装过程中是否变位，如有变位应及时调整。 侧向挡块齿槽模具安装：先将套筒与模具利用螺栓连接牢固，并焊接在套筒锚固钢筋上，保证套筒相对位置不发生改变；测量放样，在 连续梁 模板上拉十字线找准模具平面位置；整体安装模具及套筒，并利用水准仪控制模具高程；将锚固钢筋与梁体钢筋焊接牢固；安装完成后 用全站仪和水平仪 复核模具平面位置及高程，如有变位及时调整。 模具拆除 ⑴ 混凝土初凝后终凝前拆除： 先拆掉所有螺栓，将模具起出，然后对齿槽的侧面、底 14 面收面处理，保证齿槽的棱角分明，线性顺直。 拆模时应随手在丝扣上涂抹黄油，然后用带丝扣的塑料盖将套筒口封闭，防止养护水和其他杂物进入套筒。 ⑵ 混凝土终凝后拆除： 混凝土终凝后具有一定的强度后，拆掉所有螺栓，用橡皮锤反复敲击模具，待模具松动后轻轻将模具起出。 拆模时仔细耐心，严禁用撬棍或铁锤猛烈敲击模具，以免破坏齿槽混凝土。 模具拆除后应及时清理齿槽中杂物并在丝扣上涂抹黄油，最后用塑料盖将套筒口封闭，防止养护水和其他杂物进入套筒。 桥面平整度及六面坡控制 适应 CRTSⅡ型轨道板的预制梁底座板范围内梁面平整度要求达到 3mm/4m、 2mm/1m 的精度 要求。 加高台靠近防护墙的排水坡采用坡度模具成型，先测量放样，测定 斜坡顶点高程及位置，然后逐块将坡度模板利用防护墙预埋钢筋固定，浇筑混凝土时还是按照先 3m 长铝合金尺整平， 后人工收面的顺序，人工收面时要利用水平刮尺随时测量混凝土面，如果超标及时刮走或填补混凝土使平整度大致符合要求。 人工收面应多次进行，直到梁面整度符合要求。 混凝土终凝后即可拆除坡度模具。 预应力张拉 预应力张拉前，要做好以下准备工作： 15 ⑴ 张拉设备要 配套标定，配套使用，配套标定期。 ⑵ 千斤顶使用前应进行校正，校正系数不得大于。 张拉千斤顶在张拉了 200 次以后、千斤顶校正期限已达一个月和千斤顶经过修理后必须重新进行校验。 ⑶ 张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的 10%，每次加压后维持 5 分钟，压力降低不超过 3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。 ⑷ 油压表采用精度不低于 级的防震油压表，表盘读数 0～ 60MPa，读数分别为。 ⑸ 油压表使用前必须 检定。 在正常情况下，油压表的校正期限为 一个月。 在特殊情况下，如指针松动、无油压时指针不回零或其它异常情况，均应检修，并进行 检定。 ⑹ 高压油管采用钢丝网橡胶管，耐压≥ 80MPa，内径φ6mm，外径φ 18mm。 张拉用油，随着温度变化采用 20～ 50号液压油。 纵向预应力束施工 纵向预应力 束 施工顺序 纵向预应力 束 采用两端张拉，施工顺序为：钢绞线下料→编束→穿束→张拉。 钢绞线的下料、编束和穿束 ⑴下料准备 ： 由于连续梁孔道较多、钢束规格不同，为 16 避免下错料、穿错孔等的发生， 必须 在每次下料前进行详细的下料交底。 ⑵下料：钢绞线按设计提供的管道长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。 采用砂轮切割机切割，在切口处 20cm 范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺。 下料时间安排在 连续梁 节段混凝土灌注完成后进行，钢绞线不得直接放在有泥土的地面上。 ⑶ 编号： 按设计钢束编号编束，挂牌存放。 ⑷穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是： 在 钢 束 端头 安装牵引头 ， 从管道另一端 穿入引线， 引线长度大于管道长度2～ 3m。 利用 引线 牵引钢丝绳穿入管道，钢丝绳末端与 牵引头 牢固连接 ， 开动卷扬机，将钢束拉 入管道。 张拉前的准备工作 预应力施工前，对预应力材料（包括钢绞线、精轧螺纹钢筋、锚具、波纹管等），设备（包括千斤顶、电动油泵及压力表等）委托有相应资质的检查单位定期进行检验及校验，检验其是否合格。 ⑴检查梁段混凝土强度、龄期及弹性模量是否达到设计及规范要求。 ⑵检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施，待达到混凝土强度后方可进行张拉。 17 ⑶计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油压表读数。 ⑷锚垫板应擦拭干净检查垫板与管道轴线是否正交。 若偏斜则不能张拉 ，应予加锲形垫板。 ⑸张拉用油应保持清洁，注入油泵时必须过滤，保证无铁屑、微砂等有害杂质混入油液中，并根据具体情况定期更换。 ⑹准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。 ⑺纵向张拉千斤顶安装：清理锚垫板喇叭口内的水泥浆等污物 →检查孔径→安装工作锚及夹片→安装限位板→安放过渡环→千斤顶就位（保证千斤顶中心、锚具中心和孔道中心三心合一）→安放工具锚并打紧工具夹片。 张拉 顺序 纵向预应力束张拉应按照设计规定顺序进行，设计未规定张拉顺序时按照 ：先腹板，后顶板，从外到内左右对称进行 ， 先长束，后 短束 的原则进行张拉。 纵向预应力束张拉 操作程序 张拉采用以张拉力为主 ， 伸长量作为校核的原则进行双。