模具制造工艺课设说明书

模具制造工艺课设说明书内容摘要：

取为 680 r/min（见文献 [3]表 49） （ 5）实际切 削速度 实际v=1000dn= =钻 2Φ 10： （ 1）背吃刀量： pa = （ 2）进给量：每转进给量 f =（见文献 [3]表 521） ，取为 mm/z（见文献 [3]表 410） （ 3）切削速度： cv =17m/min（见文献 [3]表 521） （ 4）主轴转速： n=wcdv1000 =，取为 545 r/min（见文献 [3]表 49） （ 5）实际切 削速度 实际v =1000dn =钻Φ ： （ 1）背吃刀量： pa =5mm （ 2）进给量：每转进给量 f =（见文献 [3]表 521） ，取为 mm/z（见文献 [3]表 410） （ 3）切削速度： cv =17m/min（见文献 [3]表 521） （ 4）主轴转速： n=wcdv1000 =，取为 960 r/min（见文献 [3]表 49） （ 5）实际切 削速度 实际v =1000dn =钻 4M12： （ 1）背吃刀量： pa = （ 2）进给量：每转进给量 f =（见文献 [3]表 521） ，取为 mm/z（见文献 [3]表 410） （ 3）切削速度： cv =17m/min（见文献 [3]表 521） （ 4）主轴转速： n=wcdv1000 =，取为 392r/min（见文献 [3]表 49） （ 5）实际切 削速度 实际v =1000dn =华东交通大学 机电工程学院 第 13 页 共 34 页 工序 5： 铰 2Φ 2Φ Φ 铰 2Φ 8： （ 1）背吃刀量： pa = （ 2）进给量： 取 mm/z（见文献 [3]表 410） （ 3）切削速度： cv =19m/min（见文献 [4]表 ） （ 4）主轴转速： n=wcdv1000 =，取为 680r/min（见 文献 [3]表 49） （ 5）实际切 削速度 实际v =1000dn =铰 2Φ 10： （ 1）背吃刀量： pa = （ 2）进给量：取 mm/z（见文献 [3]表 410） （ 3）切削速度： cv =19m/min（见文献 [4]表 ） （ 4）主轴转速： n=wcdv1000 =，取为 680 r/min（见文献 [3]表 49） （ 5）实际切 削速度 实际v =1000dn =铰Φ ： （ 1）背吃刀量： pa = （ 2）进给量：取 mm/z（见文献 [3]表 410） （ 3）切削速度： cv =（见文献 [4]表 ） （ 4）主轴转速： n=wcdv1000 =，取为 1360r/min（见文献 [3]表 49） （ 5）实际切 削速度 实际v =1000dn = 工序 6： 攻丝 4M12： 攻丝 4M12： （ 1） 切削速度 ： pastv  （ s 为螺距）所以 v （ 2） 主轴转速 ： n=wcdv1000 =488r/min 根 据攻丝机 S4010 的数据（主轴转华东交通大学 机电工程学院 第 14 页 共 34 页 速 360~930r/min， 4级变速）选取 n=550r/min （ 3） 实际切削速度 ：实际v=1000dn=工序 8：精铣上下面、侧面 上下面： （ 1）背吃刀量： pa = （ 2）进给量：每转进给量 f =~（见文献 [3]表 58），取为 mm/z （ 3）切削速度： cv =（见文献 [3]表 59） （ 4）主轴转速： n=wcdv1000 =，取为 235 r/min（见文献 [3]表 415） （ 5）实际切 削速度 实际v =1000dn = 100023580 =侧面： （ 1）背吃刀量： pa = （ 2）进给量： 每齿进给量 zf =~（见文献 [3]表 511），取为 mm/z。 每转进给量 f = zf z=（ 3）切削速度： cv =65m/min（见文献 [3]表 513） （ 4）主轴转速： n=wcdv1000 =，取为 950r/min（见文献 [3]表 415） （ 5）实际切 削速度 实际v =1000dn = 100095020 = 时间定额的计算 单件时间定额 mtttttt zxbfjdj / （见文献 [3]P116） 其中， jt ：基本时间 ， ft ：辅助时间（ 按基本时间 jt 的 15%~20%估算 ）， fj tt  ：作业时间， bt ：布置工作地时间 （ 按 作业时间的 2%~7%估算 ）， 华东交通大学 机电工程学院 第 15 页 共 34 页 xt ：休息和生理需要时间 （ 按 作业时间的 2%~4%估算 ）， zt ：准备与终结时间 （ 按 作业时间的 3%~5%估算）。 华东交通大学 机电工程学院 第 16 页 共 34 页 第七章 电极的设计与电规准的选择 电火花穿孔加工方法的选择 电火花穿孔加工一般应用于冲裁模具加工、粉末冶金模具加 工、拉丝模具加工、螺纹加工等。 本节以加工冲裁模具的凹模为例说明电火花穿孔加工的方法。 凹模的尺寸精度主要靠工具电极来保证，因此，对工具电极的精度和表面粗糙度都应有一定的要求。 如凹模的尺寸为 L2，工具电极相应的尺寸为 L1(如图71 所示 )，单边火花间隙值为 SL，则 L2=L1+2SL 图 71 凹模的电火花加工 其中，火花间隙值 SL主要取决于脉冲参数与机床的精度。 只要加工规准选择恰当，加工稳定，火花间隙值 SL 的波动范围会很小。 因此，只要工具电极的尺寸精确，用它加工出的凹模的尺寸也是比较精确的。 间 接法是指在模具电火花加工中，凸模与加工凹模用的电极分开制造，首先根据凹模尺寸设 计电极，然后制造电极，进行凹模加工，再根据间隙要求来配制凸模。 图 72 为间接法加工凹模的过程。 图 72 间接法 间接法的优点是： (1) 可以自由选择电极材料，电加工性能好。 (2) 因为凸模是根据凹模另外进行配制，所以凸模和凹模的配合间隙与放电间隙无关。 华东交通大学 机电工程学院 第 17 页 共 34 页 间接法的缺点是：电极与凸模分开制造，配合间隙难以保证均匀。 电极的准备 电极材料的选择 从理论上讲，任何导电材料都可以做电极。 但由第三章所述，不同的 材料做电极对于电火花加工速度、加工质量、电极损耗、加工稳定性有重要的影响。 因此，在实际加工中，应综合考虑各个方面的因素，选择最合适的材料做电极。 目前常用的电极材料有紫铜 (纯铜 )、黄铜、钢、石墨、铸铁、银钨合金、铜钨合金等。 这些材料的性能如 表所示： 表 电火花加工常用电极材料的性能 紫铜 (纯铜 )电极的特点： (1) 加工过程中稳定性好，生产率高。 (2) 精加工时比石墨电极损耗小。 (3) 易于加工成精密、微细的花纹，采用精密加工时能 达到优于 μm的表面粗糙度。 (4) 因其韧性大，故机械加工性能差，磨削加工困难。 (5) 适宜于做电火花成型加工的精加工电极材料。 因此此次电极材料的选择为紫铜。 电极的结构形式 整体式电极：对于较大体积电极可在端面开孔或挖空，以减轻质量。 对于小体积、易变形的电极，可在有效长度上部将截面尺寸增大。 电极长度 电极的长度取决于模具的结构形式、模版厚度、电极材料、型孔的复杂程度、装夹形式，使用次数以及电机制造工艺等一系列因素。 其估算公式如下： L=KH+H1+H2+(~)(n1)KH 式中： L—— 所需的电极长度（ mm）； 电极材料 电加工性能 机加工 性 能 说 明 稳定性 电极损耗 钢 较差 中等 好 在选择电规准时注意加工稳定性 铸铁 一般 中等 好 为加工冷冲模时常用的电极材料 黄铜 好 大 尚好 电极损耗太大 紫铜 好 较大 较差 磨削困难，难与凸模连接后同时加工 石墨 尚好 小 尚好 机械强度较差，易崩角 铜钨合金 好 小 尚好 价格贵，在深孔、直壁孔、硬质合金模具加工中使用 银钨合金 好 小 尚好 价格贵，一般少用 华东交通大学 机电工程学院 第 18 页 共 34 页 H—— 凹模的有效厚度，即要求加工的厚度（ mm）； H1—— 一些模版后部挖空时电极需要加长的部分（ mm）； H2—— 一些小电极端部不宜开连接螺孔，需考虑电极装夹的长度（ mm），约 10~20mm； n—— 一个电极使用的次数； K—— 校孔系数，当电极材料损耗小、型孔简单、电极轮廓无尖角要求时， K取小值；反之取大值。 紫铜： 2~。 从而得到此次电极长度取 60mm。 电极截面尺寸 实际上，电极轮廓线要比凹模型孔的轮廓线均匀缩小一个单面放 电间隙δ。 根据凹模尺寸和放电间隙大小，便可计算出电极截面尺寸。 即有： a=A177。 Kδ 式中： a—— 电极的名义尺寸； A—— 凹模的名义尺寸； δ —— 单面放电间隙，即末档精归准加工时凹模下口工作部分的放电间隙； 177。 —— 电极轮廓凸起部分尺寸为“ ”，凹部分为“ +”； K—— 单边（半径）为 1，双边（直径）为 2，无缩放的为 0。 为了保证凹模的尺寸精度，电极尺寸公差通常取凹模型孔相应尺寸公差的 1/2~1/3。 电极表面粗糙度一般为 ~。 如果按凸模尺寸和公差确定电极截面尺寸，则根据凹、凸模配合间隙不同可分 为下述三种情况： 1）凹、凸模的配合间隙等于放电间隙时，电极截面尺寸和凸模截面尺寸完全相同。 2）凹、凸模的配合间隙大于放电间隙时，电极的轮廓应比凸模轮廓均匀放大一个数量，但形状相同。 3）凹、凸模的配合间隙小于放电间隙时，电极的轮廓应比凸模轮廓均匀缩小一个数量，但形状相同。 电极每边放大或缩小的量为 a1= 189。 （ Δ 2δ ） 式中： a1—— 单边放大或缩小量； Δ —— 凹、凸模双面配合间隙； δ —— 单面放电间隙。 我们知道，工具电极与工件之间都存在一定的放电间隙，如果加工过程中放电间隙能保持不变 ，则可以通过修正工具电极尺寸来进行补偿，也能获得较高的加工精度。 然而，放电间隙的大小实际上是变化的，并可用下述经验公式来表示： δ =Kuμ +Kt 1/t ⁿ++Am 式中： δ —— 单面放电间隙（ mm）； u—— 脉冲电压幅值（ V）； t—— 脉冲电压延续时间（ s）； W—— 单个脉冲放电能量（ J）； Ku—— 与工作液介电强度有关的常数（ mm/V）；在煤油中约为5。