工业管道安装施工方案

工业管道安装施工方案内容摘要：

头、异径管、三通等尺寸偏差应符合现行 标准 的要求。 C、管材及管道组成件的存放： a、材料的存放要放在室内的常温环境中，避免强日晒和高温环境； b、管材放置时要将下面整平，以防止存放期间产生弯曲等变形。 c、按品种、规格、批次划区堆放。 D、管材及管道组成件发放，应核对材质规格、型号、数量。 E、退 库 物资必须具有产品质量证明书 （或复印件）材料应有材质标志，并应按退庫规定验收。 F、管材检验： a、管材检验按下列程序进行验收： 检尺或计算重量 检查产品质量证明书 检查标志 目测外观检查 校对规格并测量尺寸 b、管材必须具有产品质量证明书。 c、管材每根应有印记，印记一般包括产品规格 、 产品标准 、 供方印记和承压范围等。 d、外观检查时，管材的质量应符合下列要求： a)、表面不得有裂缝、折迭、斩折、离层、 皱 纹及结疤等缺陷； b)、无超过壁厚负偏差的机械损伤等缺陷。 3）、 管道预制的加工工艺 A、管道预制一般包括管子的调直、切割、接口清洁、打毛、管道支、吊架制作以及管道预制组装等。 B、管道预制应有 预制方案、方案中应包括预制深度 、 预制工艺设计 、 预制分段原则等。 预制加工图应满足下列要求： a、管段上的接口应躲开管架，并便于施工与检验； b、复杂管段应经实测后再绘制加工图 ； c、施工图应清楚正确，尺寸齐全，宜用单线绘制。 C、管道预制一般可按下列流程进行： D、管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。 管道预制加工合格后，应有检验印记。 E、管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、油污及其它不 合 格 送 废 品 库 不合格返 修 核对材质、规 格、标志 管子调直 管子切割或粘接口加工 管件检查 管件试配 管件接口加工 管子管件组 对 预装配 编 号 粘 接 接口检验 系 统 试 压 杂物，封闭两端并妥善存放。 F、管道切割、接口加工及预组装。 a、 弯曲度超差的管材，应在加工前进行调直。 UPVC 管道调直的方法：把弯曲变形的管子平放在平直的调平台上，在管内通入蒸汽，使管子变软后，以其自身重量调直。 b、调直后，目测成一直线则为合格。 c、管材切削前应按设计尺寸号料， 如还需加工时应留有切割裕量。 d、管材的切割可用手工锯或切管机切割。 e、接口处的内外粘接面用粗砂纸或带齿锉刀打毛且保持清洁。 f、管道的接口及坡口质量应符合下列要求： a)、内外粘接面的打毛要均匀； b)、端面倾斜允许偏差为管子外径的 1％，但不得超过 2mm。 g、管道组装前应对加工件，管 件等进行检查与清理，具备下列条件方可使用： a)、管段、管件、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求； b)、管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除干净。 c)、所有标志印记齐全； d)、如粘接面有油污或不干净时，使用易挥发清洗济清洗干净。 h、管道组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处，应妥善衔接，尺寸准确，否则应留调节裕量。 i、管段对口时应检查平直度 ,其偏差不得大于 1mm/m，全长总偏差不得大于 10mm。 j、管段组对时应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差应符合下列要求： a)、每个 方向总长（Ｌ）偏差为 177。 5mm。 b)、间距（Ｎ）偏差为 177。 3mm ； c)、角度（Ａ）偏差为 177。 3mm/m ； d)、管端最大偏差（Ｂ）为 177。 10mm ； e)、支管与主管的横面偏差（Ｃ）为 177。 ； k、管段组对时应对中夹紧，防止粘接过程中因管道自身重力产生变形或位移。 l、管道预组装应方便安装，组合件应达到粘接的强度，否则不易移动。 m、管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防护保管工作。 4）、 管道粘接工艺要求 A、粘接前，先清洗插入管的管端外表约 50mm 长度和管体承接口的内壁。 B、清洗干净后用沾有丙铜的棉 纱洗一次。 C、待挥发干燥后，用毛刷均匀地在两粘接面上涂刷粘合剂，不得漏涂。 D、粘合剂的种类要符合管材的要求。 E、粘合济涂刷完毕后， 将管子 旋转至 要求的 角度，把插 口 插入管 子 的承接口， 并 用木槌或橡胶锤敲击，使插 口 全部插入承接口中。 F、及时擦出粘合处挤出的粘胶，以保持管道外观清洁，约 2 分钟后不得再拆开或转换方向。 G、粘接时要注意承插口间隙的调整，涂胶前间隙一般不大于 — ，否则可先均匀涂刷几道粘接剂来调整。 5）、 橡胶圈接口 : A、橡胶密封圈的外观应光滑平整 ,不得有气孔 ,裂缝 ,卷褶 ,破损重 皮等缺陷 .其性能应符合下列要求 : 邵氏硬度 :50177。 5。 伸长率 :≥500%。 拉断强度 : 16MPa。 永久变形 :20%。 老化系数 :≥(70℃,144h) B、接口前 ,应先检查橡胶圈是否配套完好 ,确认橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度 . C、接口时 ,先将承口内壁清理干净 ,并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂 (首选硅油 ),然后将承插口端面的中心轴线对齐 . D、插入时应尽量保证被连接两管段的纵向轴线在一条直线上，用力也应与轴线平行，且同一管段上的用力要对称避免力偶的产生。 不锈钢管 道安装 1）、 管子及管件的验收 A、不锈钢管子、管件、阀门的外观验收同碳钢管道的要求； B、设计文件要求进行晶间腐蚀试验的，应检查制造厂的质量证明书上是否有注明晶间腐蚀试验的结果，当未注明时必须进行补充试验。 2）、 管道加工 A、管子切割 公称直径小于 DN25mm 的可用钢锯切割，公称直径大于 DN25mm 的应用无齿锯或等离子切割机切割。 a、机械切割 a)、切割不锈钢管道的砂轮片不允许切割碳钢管道，以防不锈钢管道渗碳腐蚀； b)、采用车床、切管机、管子坡口机等切削不锈钢管道时，其切削速度只能采用碳钢管道的 40%～ 60%。 b、氩弧切割 氩弧切割时，将焊把接负极，电极伸出喷嘴 7～ 9mm。 切割前先用电钻在切割的起始点钻一小孔，其直径比电极大 2 mm，然后从小孔开始切割。 如切割周边出现瘤子，可用手提砂轮机打磨干净。 c、手工切割 小直径管子可采用手工钢锯切割，切割时应选用细齿锯条，以较慢的速度切割，同时用冷却液冷却锯条和切口。 B、 管子坡口 a、坡口形式、尺寸、组对间隙的要求与碳素无缝钢管相同。 b、公称直径 DN＜ 50mm 者，可用 手工锉 或磨光机 加工；公称直径DN≥ 50mm 者，应采用坡口机 或磨光机 加工。 C、弯管制作 采用中频电热弯管机弯管，但要特别注意检查加热温度，使温度不低于 900℃。 为使管子加热时受热 面积 均匀和避免烧坏管子，可使用专用保护装置，利用氮、氩惰性气体，形成加热的保护区防止氧化。 3）、 不锈钢管组焊 不锈钢管口组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，并为螺栓连接式。 严禁将碳素钢卡具焊接在不锈钢管口上实现管口组对。 A、焊接工艺流程： 焊前准备→焊前检查→焊后处理（钝化和消除应力）→质量检查 B、焊接方法： 采用手工 钨极氩弧焊或氩联焊。 C、焊接材料要求： a、焊件母材必须有质量合格证明书、说明书，不全时应进行复验。 b、选用与母材化学成分相近，且能保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材的焊接材料。 本工程选用 A132 或 A137 焊条。 D、管子组对： 不锈钢管口的组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，并为螺栓连接方式。 严禁将碳素钢卡具焊在不锈钢管口上实现组对。 E、焊接操作： a、先将其坡口上的毛刺等用锉刀、砂纸清除干净，再在施焊前两小时内，用不锈钢丝刷及丙酮（或工业酒精、香蕉水等）将管端、坡口面及内外壁 30mm 以内脏物，油污清除掉。 b、焊接前，还应在距焊口 4～ 5mm 以外 、 两侧管的 40～ 50mm 长度区间内，用板遮挡住，或涂白圭 土 粉，以防止焊接中的飞溅物落在上面。 c、不锈钢管道的焊接应由有经验且取得该项不锈钢管道焊接合格证的焊工担任。 d、不锈钢管道上不得打焊工代号，可采用涂色标记或挂金属标记等方法代替。 e、不锈钢管焊接后，应除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物清理干净。 酸洗的目的是去除氧化皮。 经热加工的不锈钢和焊接影响区，都生成一层氧化皮，这层氧化皮影响耐腐蚀性能。 a)、酸洗方法： 酸洗有两种方法是酸液酸洗和酸膏酸洗。 酸液酸洗又有浸洗和刷洗。 ○ 1 、浸洗方法是将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里，浸泡 25－ 45分钟 ,取出用清水洗净。 ○ 2 、刷洗法是用刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸液刷洗，对焊缝区要反复刷洗几次，到呈白亮色为止，用清水冲净。 ○ 3 、酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水冲洗。 b)、酸洗液的配制： ○ 1 、硝酸。