机械制造技术课程设计-前钢板弹簧吊耳的工艺规程及铣φ44端面工装夹具设计

机械制造技术课程设计-前钢板弹簧吊耳的工艺规程及铣φ44端面工装夹具设计内容摘要：

均匀、外形对称、少装夹等。 （ 2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。 例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。 因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。 这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （ 3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。 这样可以 保证该面有足够的加工余量。 （ 4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。 有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （ 5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。 先选取φ 44外圆为定位基准，利用 V 型块 为定位元件。 精基准的选择 精基准的选择应满足以下原则： （ 1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基 准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （ 2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基 第 4 页 共 20 页 准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （ 3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （ 4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （ 5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方 便。 以 φ 22孔及其端面 为定位精基准，加工其它表面及孔。 主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 方案一 工序 Ⅰ ： 锻造。 工序 Ⅱ ： 退火 处理 工序 Ⅲ ： 铣 Φ 44 的 2 外圆端面 工序 Ⅳ ： 钻，扩 Φ 22 孔 工序 Ⅴ ： 粗铣，半精铣 Φ 44 的 2 内圆端面 工序 Ⅵ ： 半精铣 Φ 44 的 2 外圆端面 工序 Ⅶ ： 粗铣 Φ 外圆圆端面 第 5 页 共 20 页 工序 Ⅷ ： 钻，扩 Φ 的孔 工序 Ⅸ ： 半精铣 Φ 孔的 2 外圆端面 工序 X： 粗铣宽度为 4mm 的开口槽 工序 XI：粗铣另一端宽度为 4mm 槽 工序 XII：清洗 工序 XIII：检验，入库 方案二 工序 Ⅰ ：锻造。 工序 Ⅱ： 退火 处理 工序Ⅲ： 铣 Φ 44 的 2 外圆端面 工序Ⅳ： 粗铣，半精铣 Φ 44 的 2 内圆端面 工序Ⅴ： 钻，扩 Φ 22 孔 工序Ⅵ： 半精铣 Φ 44 的 2 外圆端面 工序Ⅶ： 粗铣 Φ 外圆圆端面 工序Ⅷ： 钻，扩 Φ 的孔 工序Ⅸ： 半精铣 Φ 孔的 2 外圆端面 工序 X： 粗铣宽度为 4mm 的开口槽 工序 XI：粗铣另一端宽度为 4mm 槽 工序 XII：清洗 工序 XIII：检验，入库 方案一和方案二的区别在于，方案一 在加工外 44m的 2侧面后，及时的加工了 Φ 22的孔，这样可以利用加工好的 Φ 22孔作为定位基准，加工其他的工序，这样为后续的工序提供了基准，提高了加工效率，适合于批量生产，而方案二则不能达到这样的效果，因此综合考虑我们选择方案一。 具体的加工路线如下 工序 Ⅰ ：锻造。 工序 Ⅱ： 退火 处理 工序Ⅲ： 铣 Φ 44 的 2 外圆端面 工序Ⅳ： 钻，扩 Φ 22 孔 工序Ⅴ： 粗铣，半精铣 Φ 44 的 2 内圆端面 第 6 页 共 20 页 工序Ⅵ： 半精铣 Φ 44 的 2 外圆端面 工序Ⅶ： 粗铣 Φ 外圆圆端面 工序Ⅷ： 钻，扩 Φ 的孔 工序Ⅸ： 半精铣 Φ 孔的 2 外圆端面 工序 X： 粗铣宽度为 4mm 的开口槽 工序 XI：粗铣另一端宽度为 4mm 槽 工序。