机械制造工艺学课程设计-油阀座工艺规程及钻端面2mm孔专用夹具设计全套图纸

机械制造工艺学课程设计-油阀座工艺规程及钻端面2mm孔专用夹具设计全套图纸内容摘要：

精镗的孔、镗内槽的孔；工序14 铣的缺口；工序15 焊封、去毛刺； 工序1 铸造；工序2 车外圆、端面，钻孔，扩内圆，粗镗退刀槽；工序3 车左端端面、车内倒角、车锥孔、车内螺纹、车倒角；工序4 铣端面，保证至中心线定位基准长度为；工序5 钻孔，锪倒角；工序6 用专用镗刀镗内槽，距端面，宽度为扩孔，保证距端面；工序7 铣孔的下端面；工序8 钻孔，钻孔，保证孔深度；工序9 钻端面上孔，保证长度；工序10 钻圆周上孔；工序11 铣的缺口；工序12 焊封、去毛刺；工序13 终检，按零件图样要求全面检查；两个工艺路线方案的比较：比较一：方案一：工序1到4重复利用了基准的外圆，夹持次数过多，精度不易保持；方案二：直接在工序2中一次装夹加工孔和扩内圆，精度要求能够保证；比较二：方案一：工序8没有遵循先面后孔的原则，先加工了的内孔；方案二：工序4保证了先面后孔原则；孔和内槽一次性加工可保证精度要求，无需分粗加工及精加工，且把镗孔的工序先于扩的孔，减小了因镗工艺引起的工件变形；比较三：方案一：工序11先加工了圆周上的孔，定位精度不易保证；方案二：由于先加工了右端面的孔，所以至端面的的定位要求得到保证，且易于排屑和减小了加工的难度和增加刀具的使用寿命。 综上从优考虑，选择工艺路线为方案二。 以下是工艺流程分析情况简述：首先，利用外圆作为粗基准加工右端面，外圆，再钻孔，车内圆，尺寸公差由机床保证。 其次，利用外圆作为基准，加工端面、锥孔、倒角、车螺纹。 然后，利用端面和内圆以及外圆，加工端面。 最后，由于加工孔和孔不可在同一机床上实现，因此分成2道工序在2个不同机床上进行加工；而两个孔相通，所以先钻端面孔，保证至端面的的定位要求，然后再钻圆周孔时应以端面孔为定位基准。 、工序尺寸及毛坯尺寸的确定油阀座零件材料为，强度和切削性能良好，塑性、韧性较低。 生产类型为大批量生产，采用砂型机器铸造（压实式或震压式）。 查《机械加工工艺手册》及相关，长度方向上的余量为铸造精度为，尺寸公差为.根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（）考虑其加工长度，与其联结的非加工外圆表面直径为，为简化铸造毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为。 表面为自由尺寸公差.（端面、端面）分2次加工。 第1次加工，余下的1次加工。 （）由于孔的直径都小于，故采用毛坯为实心，不冲出孔来。 内孔精度要求界于之间。 参照《机械加工工艺手册》确定工序尺寸及余量为 钻孔 粗镗 精镗 （）查《机械加工工艺手册》端面的余量为4㎜。 分两次加工，第一次加工3㎜，第二次加工1㎜。 （）由于题目中对圆柱缺口的精度要求不高。 故粗铣余量为4㎜。 经过粗铣后即可达。 第二章 油阀座钻端面孔专用夹具设计本夹具是用来加工端面上的的孔。 该孔的定位精度为一般精度，因此，其加工精度可以由钻床来保证。 定位方案由已知零件图可以知道，要加工的孔就要对工件先进行完全定位。 使用钻床加工，定位方案一用端面放在平面上限制3个自由度，用心轴穿过中心孔，在心轴上做成的短销限制2个自由度，再用的孔限制1个自由度。 定位方案二用的端面放在平面上限制3个自由度，用心轴穿过中心孔，在心轴上做成的菱形短销与平面一起限制4个自由度，再配合的可换定位销限制2个自由度来实现定位。 比较两个方案可知，方案二较好，因为端面上的孔和的孔在同一平面上，方案二用前一步工序加工的端面的孔来进行定位，可以很好的保证加工精度。 故选择方案二。