复合轴类零件数控加工工艺与编程设计-毕业论文

复合轴类零件数控加工工艺与编程设计-毕业论文内容摘要：

工精度及表面粗糙度 (3)粗车外轮廓 ,留 的精车余量 (4)精车外轮廓 ,保证其加工精度及表面粗糙度 工序四 :车零件 1右端 (1)车端面、外圆 (2)钻Ф 30 深 37mm 的孔 (3)粗车 内孔 ,留 精车余量 (4)精车内孔 ,保证其加工精度及表面粗糙度 (5)切内槽 (宽 4mm),保证其加工精度 (6)车 M36 的内螺纹保证其加工精度 工序五 :车零件 零件 2配合件的外轮廓 (1)粗车外轮廓 ,留 精车余量 (2)精车右内轮廓保证其加工精度及表面粗糙度 定位基准的选择 在指定工艺规程时 ,定位基准选择的正确与否 ,对能保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求 ,以及对零件各表面间的加工顺序安排都有较大的影响 ,当用夹具安装时 ,定位基准的选择还会 影响到夹具结构的复杂程度 ,因此 ,定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 选择定位基准时 ,是从保证工件加工精度要求出发的 ,因此定位基准的选择应先选择粗基准 ,再选择精基准。 a. 精基准的选择 选择精基准时 ,主要考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。 结合零件的加工要求及毛坯的质量 ,应以设计基准作为定位基准 ,这样设计基准与定位基准重合满足基准重合原则。 选择以Ф 60mm 基准满足基准统一原则。 对工件的轮廓及整体形状精度的保证非常有利。 b. 粗基准的选择 选择粗基准时 ,主要要求保证各加工面有足够的余量 ,并注意应尽快获得精基面。 根据精基准的选择和零件的加工要求 ,选择该组合零件毛坯的外圆为粗基准。 刀具及对刀的选择 正确选择粗、精加工刀具 a. 按用途可分为 外圆、台肩、端面、切槽、切断、螺纹和成形车刀等。 还有专供自动线和数字控制机床用的车刀。 b. 按结构可分为 整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。 其中可转位车刀的应用日益广泛 ,在车刀中所占比例逐渐增加。 c. 按材料可分为 高碳钢、高速钢 、非铸铁合金刀具、 烧结碳化刀具、 陶瓷车刀 、钻石刀具。 本设计所要 用到的刀具参见下表 : 表 数控加工刀具卡片 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 Ф 20钻头 1 钻通孔 2 T02 Ф 30钻头 1 钻盲孔 3 T03 93176。 外圆车刀 1 粗精车外轮廓表面 25 25 4 T04 镗刀 1 镗内孔各表面 20 20 5 T05 内螺纹刀 1 粗精车内螺纹 25 25 6 T06 外切槽刀 1 切 槽、切断 25 25 7 T07 内切槽到 1 切 4mm 槽 25 25 确定对刀方式及对刀点 a. 对刀方式 对刀 是数控加工中的主要操作和重要技能。 对刀的准确性决定了零件的加工精度 ,同时 ,对刀效率还直接影响数控加工效率。 深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。 对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。 数控车削的对刀方式有几种 ,本次设计采用试切对刀的方法对刀。 b. 对刀点 对刀点可以设在被加工工件上 ,也可设在夹具或机床上 ,选择对刀点的原则 :对刀点的位置容易确定。 能够方便换刀 ,以便与换刀点重合。 对刀点应与工件坐 标系原点重合。 切削用量的选择 切削用量的确定 a. 背吃刀量 ap 在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下 ,尽可能选取较大的背吃刀量 ,以减少进给次数。 当零件精度要求较高时 ,则应考虑留出精车余量 ,其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小 ,常取 ~?。 b. 进给量 f 进给量 f 的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。 在保证工件加工质量的前提下 ,可以选择较高的进给速度 (2020?/min 以下 )。 在切断、车削深孔或精车时 ,应选择较低的进给速度。 当刀具空行程特别是远距离“回 零”时 ,可以设定尽量高的进给速度。 粗 车时 ,一 般取 ~?/r,精 车时 常取 ~?/r,切断时~?/r。 c. 主轴转速 n 车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径 ,并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。 切削速度除了计算和查表选取外 ,还可以根据实践经验确定。 需要注意的是 ,交流变频调速的数控车床低速输出力矩小 ,因而切削速度不能太低。 切削速度确定后 ,用公式 n 1000 vc/π d计算主轴转速 n(r/min)。 加工余量的确 定 加工余量是指加工过程中在工件表面所切去的金属层厚度。 加工余量一般指的是公称余量 ,公称余量即公称尺寸之差。 影响加工余量的因素 :1 前工序的表面质量 (包括表面粗糙度 H a 和表面破坏层深度 S a )。 2 前工序的工序尺寸公差 T a。 3 前工序的位置误差ρ a ,如工件表面在空间的弯曲、偏斜以及空间误差等。 4 本工序的安装误差ε b。 加工余量大小 ,直接影响零件的加工质量和生产率。 加工余量过大 ,不仅增加机械加工劳动量 ,降低生产率 ,而且增加材料、工具和电力的消耗 ,增加成本。 但若 加工余量过小 ,又不能消除前工序的各种误差和表面缺陷 ,甚至产生废品。 因此 ,必须合理地确定加工余量。 其确定的方法有 :a. 经验估算法 经验估算法是根据工艺人员的经验来确定加工余量。 为避免产生废品 ,所确定的加工余量一般偏大。 适于单件小批生产。 b. 查表修正法 此法根据有关手册 ,查得加工余量的数值 ,然后根据实际情况进行适当修正。 这是一种广泛使用的方法。 c. 分析计算法 这是对影响加工余量的各种因素进行分析 ,然后根据一定的计算式来计算加工余量的方法。 此法确定的加工余量较合理 ,但需要全面的试验资料 ,计算也较复杂 ,故 很少应用。 确定切削用量及基本工时 切削用量主要是指切削速度、进给量和切削深度。 影响切削用量的因素有 :刀具材料、结构形状以及刚度。 被加工零件的材料及其切削性能、零件的形状和刚度。 机床的性能、功率和刚度。 加工方法对加工精度及表面粗糙度的要求。 对生产率的要求等。 工序一 :车零件 1左端外轮廓 工步一 车端面 (1)背吃刀量确定 ,1 mm。 (2)进给量的确定 , 选取。 (3)速度的计算 ,由表选取 150mm/min。 由公式 n1000VC/πd 求出转速 ,参照表选取 800。 d60mm。 将此转速带入 公式 : 求出实际切削速度。 (4)基本时间的计算 轴前端面 :60mm,根据 1~3mm,取 2mm,查表得 5 mm。 由公式 得出 工步 2钻中心孔 (1)进给量的确定 ,由表选取 (2)切削速度的计算 ,选取 n800r/min 工步 3 外圆粗加工 (1)背吃刀量确定 ,。 (2)进给量的确定 , 由表选取。 (3) 速度的计算 , 由 表 选取 60mm/min。 由公式 () 求出转速,参照表选取 500。 将此转速带入公式 ()求出实际切削速度。 (4)基本时间的计算 轴前端 :31mm,根据 1~3mm,取 2mm,查表得 5mm。 由公式 求出 工步 4外圆精加工 (1)背吃刀量确定 ,。 (2)进给量的确定 , 由表选取。 (3)速度的计算 ,由表选取 100mm/min。 由公式 ()求出转速 ,参照表选取 800。 将此转速带入公式 ()求出实际切削速度。 (4)基本时间的计算 轴前端 :31mm,根据 1~3mm,取 2mm,查表得 5mm。 由公式 求出 工步 5 切槽 (宽 ),保证其加工精度 (1)背吃刀量确定 ,5mm。 (2)进给量的确定 , 由表选取。 (3) 速度的计算 , 由 表 选取 50mm/min。 由公式 () 求出转速,参照表选取 300。 将此转速带入公式 ()求出 实际切削速度。 (4)基本时间的计算 槽长度 :,根据 1~3mm,取 1mm,查表得 2mm。 由公式。 工序二 :车零件 2左端外轮廓 工步 1粗车端面、外轮廓 (1)背吃刀量确定 ,。 (2)进给量的。