大型汽轮机组叶片加工工艺过程分析设计说明书

大型汽轮机组叶片加工工艺过程分析设计说明书内容摘要：

放大图相相互验证测量的正确性，如投影仪检验准确，叶片批量生产时采用投影仪检测叶根试片，每批生产首件试片必须采用万光显和投影仪放大图的正确性。 2．首件，批首件 ，生产过程抽检及工装调整后使用三坐标测量仪测量叶根中心线 R300177。 ， R270（ +~0）， R330（ 0~）， 250177。 并做记录，合格后才允许成批生产， 3. 试片检查：每班首件和更换砂轮后必须磨叶根试片，在投影仪用放大图检测叶根齿型，须合格后方可继续加工。 试片检测后由计量室登记日期、编号，油封保存。 4. 试片检查：每班首件和更换砂轮后必须磨叶根试片，在投影仪用放大图检测叶根齿型，须合格后方可继续加工。 试片检测后由计量室登记日期、编号，油封保存。 5. 首件用北重厂提供个叶根 轮槽块测量榫齿，第二粒齿工作面间隙为0~。 6． 首件及每五片特叶片脱方箱后，放到型面测具（ B1080R/LC29）用锻造样板（ Q1050L/LMY2）检查型面，满足内弧型面漏光 0~，背弧型面漏光 0~ 的要求。 7. 首件待叶片脱方箱后，须放到中间体测具（ B1080R/LC32）上检查叶片中间体，内背中间体与检测样板间的漏光间隙符合 0~ 的要求，合格后才能进行生产。 2. 磨叶根齿型： Ⅰ、用金刚滚轮修整内背弧成型砂轮。 Ⅱ、磨榫齿齿型，磨削和修整程序由现场编制及调试。 3． 检验榫齿 及中间体 Ⅰ 使用量棒测量 177。 ，允许用手动验收量规测量量规底面到方箱端面的距离 177。 代替量棒测量。 Ⅱ 使用手动量规检验榫齿圆弧能顺利通过手动验收量规。 Ⅲ 使用方箱定位磨叶根圆弧测具测量 BB 处内弧齿型面，各点漏光之差允许在 0~，不许卡脚有漏光。 Ⅳ 使用方箱定位磨叶根圆弧测具测量 AA 处内弧中间体，各点漏光之差允许在 0~，不许卡脚有漏光。 Ⅴ 使用叶根齿型节距千分尺测量尺寸 （ 0~），与叶根节距标准块比较允许小 0~，进出气侧差不大于。 毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 Ⅵ 用千分尺测量其余图示尺寸，符合公差要求。 技术要求 4. 检测项目 检测样板名称 检测样板编号 包络量 内弧叶根 B 处 叶根圆弧内弧样板 B1080R/LC11A12 理论值 内中间体内弧 A处 中间体内弧样板 B1080R/LC11A10 理论值 5. 用叶根齿型样板（ B1080R/FM23）检验样板与榫齿各点间隙，必须漏光均匀，齿面如有脱粒状，修复并加大砂轮修正量。 投影检查齿型试片的工艺规范 1． 将试片齿型轮廓投影到光学投影仪的 比较板上，与叶根放大图比较。 2． 小心移动试片，直到第二粒齿工作面交点与放大图标准线（点）对准，观察所有齿型轮廓是否都在放大图公差带内，错齿不得超过 （两最高齿位移差）。 脱方箱 1． 把带有方箱的叶片放入热水槽中，熔去低熔点合金，使叶片脱离方箱。 2． 去除叶片表面残留的锡秘合金。 三、型面和叶顶 1．加工工艺过程分析 钳修去毛刺 1. 在叶根两侧成型面处沿榫齿轮廓线方向锐边倒圆角，背弧榫齿为 R4177。 2，内弧榫齿为 R2177。 ，同时保证轮廓度要求。 2. 其余部分去除飞边毛刺。 刻标记 1． 在叶根出气侧打钢号，凸起部位用油石磨平。 毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 铣叶顶 1． 叶跟以内弧榫齿和出汽侧定位，背弧榫齿和进汽侧夹紧；叶身在 S10截面处内弧型面定位，靠叶顶处内弧浇锡铋合金辅助定位，背弧夹紧，铣去原来叶顶中心孔 型面校正 技术要求 型线抛光公差要求： △ H=~； △ R=~； （△ H+△ R） =~； 出气边 E 处； （△ H+△ R） =~ 测量档位号 1 2 3 4 5 H 值 108 208 308 408 508 样板截面号 S3 S5 S7 S9 S11 测量档位号 6 7 8 9 10 H 值 608 708 808 908 1008 样板截面号 S13 S15 S17 S19 S21 1． 叶片以内弧榫齿和出气侧定位，背弧榫齿和进汽侧夹紧，检查叶身型线，校正叶身，满足技术要求 钻 叶顶中心孔 技术要求 1． 型线抛光公差要求： △ H=~； △ R=~； （△ H+△ R） =~； 出气边 E 处； （△ H+△ R） =~ 2． 9 截面处安装丝表测量叶片夹具过程中的变形量 1． 叶跟以内弧榫齿和出气侧定位，背弧榫齿和进汽侧夹紧；检查 9 截面（样板按理论值 + 设 计）叶身型线漏光，测量 9 截面内弧型面漏光值，满足技术要求后夹具 10 截面叶身，夹紧过程中维持 9 截面漏光值不变，然后钻中心孔。 2． 若型线漏光超差，应退回校正工序，重新校正叶片，型线漏光合格后再钻中心孔。 毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 叶身回转铣 1． 以叶跟出气侧，内弧榫齿定位，叶跟进汽侧，背弧榫齿夹紧，叶顶处中心孔，凸台处 S9 截面辅助定位夹紧。 注：编程原点位于机床回转中心上，尺寸 100 是该夹具理论设计值，操作时应根据实刻值调整。 2． 用Φ 25 球头立铣刀加工内弧凸台外形和 R160 曲面。 保证尺寸要求。 3． 用Φ 25 球头立铣刀加工背弧凸台外形和 R160 曲面。 保证尺寸要求。 4． 将叶片内弧凸台工作面转至与铣刀平行的位置，用Φ 40 立铣刀（倒R3 圆角）粗铣内弧凸台工作面，留 2~。 5． 用 30 角度铣刀粗铣内弧凸台工作面倒角面，留 2~ 精铣余量。 6． 将叶片内弧凸台工作面转至与铣刀平行的位置，用Ф 40 立铣刀（倒R3 圆角）粗铣内弧凸台工作面，留 2~。 7． 用 30 角度铣刀粗铣内弧凸台工作面倒角面，留 2~ 精铣余量。 8． 铣进气边，铣刀均从叶顶向叶跟方向铣削，铣刀与型线中弧线方向垂直，同时铣 A 面和 B 面，注意不要铣伤以加工面。 检验方 法： (B1080R/LC29)上 ,用进出气边样板 (B1080R/LY31)测量 1~10 档 (8档除外 )截面进出气边位置 ,允许和样板标准面的漏光间隙为 0~(样板 1~6 截面按 + 设计 ,7~10 截面按 + 设计 ). 9． 铣出气边，铣刀均从叶顶向叶跟方向铣削，铣刀与型线中弧线方向垂直，同时铣 A 面和 B 面，注意不要铣伤以加工面。 检验方法： (B1080R/LC29)上 ,用进出气边样板 (B1080R/LY31)测量 1~10 档 (8档除外 )截面进出气边位置 ,允许和样板标准面的漏光间隙为 0~(样板 1~6 截面按 + 设计 ,7~10 截面按 + 设计 ). 10. 铣叶跟内 ,背弧转接 ,铣刀与 Y 轴平行 ,铣叶跟进出气侧转接 ,铣刀与 X轴平行 . 检验方法 : (B1080R/LC32)上 ,检测尺寸Φ 1664和 177。 ,高出 ,或低于 ,标准块面 (注 :测具按理论值设计 ) 11. 将叶片内弧凸台工作面转至与铣刀平行的位置，用 ф40 立铣刀（倒R30 圆角） 精铣内弧凸台工作面。 12. 将叶片背弧凸台工作面转至与铣刀平行的 位置，用 ф40 立铣（倒 R30圆角） 精铣内弧凸台工作面。 13. 用 30176。 角度铣刀精铣内弧凸台工作面倒角面。 14． 用 30176。 角度铣刀精铣背弧凸台工作面倒角面。 内弧凸台 毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 检验方法：内弧凸台 R160 曲面样板 B1080R/LY37 放在 7 档位上测量凸台。 测量凸台 R160 曲面及凸台型线时，允许样板与叶片凸台型线间漏光 0~ 测量凸台厚度时，允许凸台厚度单边低于样板 0~ 注：内弧样板凸台型线部分按包络 +，凸台厚度方向按单边方向包络 +。 背弧凸台 检验方法：背弧凸台 R160 曲面样板 B1080R/LY38 放在 7 档位上测量凸台。 测量凸台 R160 曲面及凸台型线时，允许样板与叶片凸台型线间漏光 0~ 测量凸台厚度时，允许凸台厚度单边低于样板 0~ 注：内弧样板凸台型线部分按包络 +，凸台厚度方向按单边方向包络 +。 凸台检测 ： 1. 以叶根出汽侧，内弧榫齿定位将叶片装在框架测具（ B1080R/LC30）上，样板放在 8截面档位上检测内背凸台。 2. 用内弧凸台工作面位 置样板（ B1080R/LY43）测量凸台位置度，内弧凸台工作面允许样板与 C面间隙 .~。 3. 用凸台工作面节距样板（ B1080R/LY58）测量凸台工作面节距尺寸，样板紧贴凸台工作面，符合图示尺寸 245177。 即可。 4. 用凸台工作面验收样板（ B1080R/LY66）测量内背凸台工作各成行面，要求做到： △H=~ △R=~ △H+△R=~ 并且各成形面漏光均匀。 5. 用凸台工作面节距样板（ B1080R/LY58）测量凸台工作面径向角度 2176。 32′ 样板紧贴凸台工作面，上下漏光差 ≤。 四．叶片其它特殊部位的加工 1．加工工艺过程分析 钳修进出汽边 截面 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 进汽边 出汽边 出汽边厚度 样板包络量 .076 工步号 R 和 r,保证出汽边厚度 d 和弦宽要求 .。 (B1082R/LY31)检查 1~7,9~10 截面进出汽边 ,允许样板工作面的漏光间隙 0~,且截面间光滑过渡。 抛修叶身凸。