变速箱体的工艺工装设计

变速箱体的工艺工装设计内容摘要：

半精镗 精镗 连接孔的加工 用于连接的通孔采用钻或者钻 扩的加工方法，螺纹孔的加工用钻 扩 攻丝的加工方法，孔的位置精度和孔距精度是靠钻床夹具的制造精度来保证的。 回油孔和斜孔的加工 采用钻或者钻 扩的加工方法，孔的位置精度和孔距精度是靠钻床夹具的制造精度来保证的。 定位孔的加工 定位孔的表面粗 糙度 Ra 值为 ，查表 可用钻 扩 铰的加工方法，孔的位置精度和孔距精度是靠钻床夹具的制造精度来保证的。 Ф 45H7 孔的加工 孔的表面粗糙度 Ra值为 ，可用粗镗 半精镗 精镗的加工方法 8 箱体机械加工工艺过程 以上各加工表面的加工方案确定以后，按照“先面后孔”“先粗后精”和“基面导前”的加工原则，并考虑到是 中 批量生产，适当采用工序分散的原则，将零件的机械加工工艺过程安排如下： 表 变速 箱机械加工工艺过程卡 产品名称 零件名称 材 料 毛坯种类 变速 箱 HT200 铸件 工序 工序名 工 序 内 容 10 铸造 铸造毛坯 20 时效 人工时效 30 油漆 非加工表面刷防锈漆 40 钳工 划出箱体的加工线和找正线 50 铣 1）按划线找正 2）粗铣顶面 D 60 铣 1）粗铣底面 G 2）粗铣底面 Φ 130圆柱凸台面 3）粗铣底面 Φ 144圆柱凸台面 70 钻 1) 钻、扩、铰 2Φ 16的工艺孔 2) 钻 6Φ 22孔锪平至 Φ 34 3) 钻 Φ 22回油孔 80 铣 粗铣左端面 Φ 136圆柱凸台面 90 铣 1)粗铣右端面窥视孔凸台面 2)粗铣右端面圆柱 Φ 75凸台面 100 铣 粗铣上端面 P向凸台面 110 铣 1）精铣底面 G 2）精铣底面 Φ 130圆柱凸台面 3）精铣底面 Φ 144圆柱凸台面 120 铣 精铣顶面 D 9 130 铣 精铣右端面圆柱 Φ 75凸台面 140 镗 1）粗镗 ① 、 ② 、 ③ 、 ④ 轴各轴承孔、 φ 90H孔 2）半精镗 ① 、 ② 、 ③ 、 ④ 轴各轴承孔、 φ 90H孔 150 钻 钻、攻 顶 面 D 5M 4M1 7M 3M10的 螺纹孔 160 镗 1）粗镗右端面 φ 4 φ 55 孔 2）精镗右端面 φ 45孔 170 镗 精镗 ① 、 ② 、 ③ 、 ④ 轴各轴承孔、 φ 90H孔 180 车 1）车上面 Φ 120圆柱凸台面 2）粗车 2环形油标 R2深 2 190 钻 钻、攻 右端 面 4XM8的螺纹孔 200 钻 1）钻上端面 P向凸台 3Φ 、 M20螺纹底孔并攻丝 2）钻上端面 P向凸台 φ 1 φ 28沉头孔 210 钻 钻、 锪平下侧面 Φ 32孔 ； 攻下侧面 220 钻 钻 Φ 12孔 230 钻 钻右端面 Φ 6孔 240 检 按技术要求终检 250 油漆 1）刮灰、刷底漆 2）刷装饰油漆 260 入库 10 第 4 章 选择加工设备及刀具、量具、夹具 选择加工设备 在进行 变速 箱体的加工，根据箱体的实际工艺选择合理的机床设备进行加工 ，铣削时采用 X53K 立铣床、 X6036 卧式铣床和卧式万能铣床，钻孔时采用 Z32摇臂钻床和通用机床，镗孔时采用 T68 卧式铣镗床。 选择刀具、量具及夹具 工序 50 和工序 120 铣削顶面 参阅《机械加工工艺设计简明手册》表 ，选择 X53K 立式 铣床，选用Ф D=400， Z=4 的不重磨硬质合金刀片套式面铣刀进行铣削，用游标卡尺检测 底面和 顶 面的距离，用粗糙度样板比照检验 顶 面的表面粗糙度值。 工序 60 和工序 110 铣削 底 面 铣削 底 面时，参阅《机械加工工艺设计简明手册》表 ，选择 X53K立式铣床，选用Ф D=400， Z=4 的不重磨硬质合金刀片套式面铣刀进行铣削，用游标卡尺检测 底 面和 顶 面的距离，用粗糙度样板比照检验 底 面的表面粗糙度值。 用游标卡尺检测 底 面和Ф 130 圆端面间的距离以及 底 面和Ф 150 圆端面间的距离，用粗糙度样板比照检验Ф 120 圆 端面和Ф 150圆端面的表面粗糙度值。 工序 70 钻Ф 16H7 工艺孔和Ф 22连接孔 工件在专用钻床夹具上定位，在 Z35 摇臂钻床上选用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻和机用铰刀、平底锪钻钻、扩、铰、锪相应尺寸的孔。 用规格为Ф 16H7的塞规检验Ф 16H7 的两工艺孔。 工序 140 和工序 170 镗Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、φ 90H 孔 工件在专用镗床夹具中定位，参阅《机械加工工艺设计简明手册》表 ，在 T68 卧式镗床上镗削Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ轴孔，用规格为Ф 90HФ 110HФ 50H8 的塞规检测轴孔的 精度。 工序 180 车削Ф 120端面和深 2mm的环形游标 参阅《机械加工工艺设计简明手册》表 ，选择 C512A 立式车床，参阅《机械制造工艺设计手册》，选用端面车刀和切槽刀进行车削，用游标卡尺检测Ф 120 端面和Ф 130 端面间的距离，用粗糙度样板比照检验Ф 120 端面的表面粗 11 糙度值。 工序 150 钻攻螺纹孔 工件在专用钻床夹具上定位，在 Z35 摇臂钻床上选用相应尺寸的麻花钻、扩孔钻和机用丝锥钻攻各螺纹孔。 12 第 5 章 工序设计 确定切削用量 典型 工序切削用量的计算 铣削 底 面的切削用量计算 工序 50 为铣削 底 面，切削用量计算如下 粗铣 底 面时的切削用量计算 ⑴背吃刀量 ap=， ⑵每齿进给量 fz 查阅《切削用量简明手册》表 ，每齿进给量fz=,取 fz= mm/z。 ⑶确定刀具寿命 刀具为Ф D=400， Z=4的不重磨硬质合金刀片套式面铣刀，查表 ，铣刀寿命为 180min. ⑷选择切削速度 Vc和每分钟进给量 Vf,查表 ， Vc=86m/min,n=275r/min, Vf=432mm/min, 查修正系数 Kv=,Kf=,所以修正以后的切削速度和每分钟进给量为 Vc= Vc Kv=86 =Vf= Vf Kf=432 =195mm/min 则速度  ndn 1000Vc  =309r/min 参阅《机械制造工艺设计简明手册》表 ，按 X53K 立式铣床的技术参数，取 n=300r/min,Vf=190mm/min,则实际的切削速度和进给量为 1000dnV 1000  = nzVffz 4300190 = ⑸校验机床功率 查《切削用量简明手册》表 ，当 ap=,ae=45mm, fz=Vf=190mm/min 时，铣刀耗用功率约 1kw,所以 X53K 立式铣床的功率是足够的。 半精铣 底 面时的切削用量计算 ⑴背吃刀量 ap= 13 ⑵每齿进给量 fz 查阅《切削用量简明手册》表 ，每齿进给量fz=,取半精铣 fz=⑶确定刀具寿命 查《切削用量简明手册》表 ，铣刀寿命为 180min。 ⑷选择切削速度 Vc和每分钟进给量 Vf,查表 ， Vc=110m/min,n=352r/min, Vf=394mm/min, Kv=,Kf=,所以修正以后的切削速度和每分钟进给量为 Vc= Vc Kv=110 = Vf= Vf Kf=394 = ndn 1000Vc  =396r/min 参阅《机械制造工艺设计简明手册》表 ，按 X53K 立式铣床的技术参数，取 n=375r/min, Vf=190mm/min, 则实际的切削速度和进给量为 1000dnV 1000  = nzVffz 4375190 = 镗削轴承孔时的切削用量计算 变速箱体加工工序 140 是采用 T68 卧式镗床镗轴承孔 下面分别计算各孔镗削时的切削速度和镗杆的转速 1）粗镗Ⅱ轴孔（Ф D=110）时的切削用量计算 ⑴背才吃刀量 ap=(单边余量 ) ⑵纵向进给量 查《切削用量简明手册》表 ，粗镗时 fr=,取fr= ⑶确定镗刀寿命 查《切削用量简明手册》表 ，镗刀寿命 60min. ⑷计算切削速度 查《切削用量简明手册》表 ，Cr=158,Xv=,yv=,m=,Kv=Ksv Kgv= =,则切削速度 vv yrxp faVc mTCr Kv= 158  =55m/min  ndn 1000Vc 100055  =159r/min 14 2)半精镗Ⅱ轴孔（Ф D=110）时的切削用量计算 ⑴背才吃刀量 ap=(单边余量 ) ⑵纵向进给量 查《切削用量简明手册》表 ， fr=,取 fr= ⑶确定镗刀寿命 查《切削用量简明手册》表 ，镗刀寿命 60min. ⑷计算切削速度 查《切。