北京某大型图书馆钢结构加工制作施工方案鲁班奖钢桁架超厚板-典尚设计-三维动画效果图

北京某大型图书馆钢结构加工制作施工方案鲁班奖钢桁架超厚板-典尚设计-三维动画效果图内容摘要：

工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能装配。 装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。 构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各 50mm 范围以 内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。 如果坡口组装间隙超过允许偏差时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度 2 倍或大于 20mm 时，不允许用堆焊的方法增加构件长度和减小组装间隙。 箱型的翼板和腹板下料后须进行矫正，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。 构件组装完毕后应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题， 应及时进行修理和纠正。 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。 焊接连接组装的允许偏差： 15 表 11 项次 项 目 简 图 允许偏差（ mm） 1 焊接组装件 端部偏差 a a a ≤ a≤ + 2 长度偏差 ～ 0 3 宽度偏差 ～ 0 4 对角线偏差 5 水平隔板电 渣焊偏差 177。 177。 Δ a+Δb+ Δa+Δ a 16 6 内隔板拼装 间隙 偏差 7 隔板与梁 翼缘的错位量 t1≥ t2 且t1≤ 20 t2/2 t1≥ t2 且t120 t1t2 且 t1≤ 20 t1/4 t1t2 且 t120 8 T 型连接的间隙 16 ≥ 16 9 对接接头 底板错位 ≤ 16 16t30 t/10 ≥ 30 10 对接接头间隙偏差 埋弧焊 气保焊 0～ 11 对接接头 直线度偏差 12 根部开口带 垫板间隙偏差 177。 13 焊接组装 构件端部偏差 attat ttt a+ Δ aa+Δ at1t2a+Δ at tt ta aa ttat2at1t1at2 17 加劲板或隔 板倾斜偏差 14 连接板、加劲板 间距或位置偏差 15 翼缘板 倾斜度 b≤ 400 b400 结合部位 16 截面 尺寸偏差 h≤ 800 177。 h＞ 800 177。 箱型柱、梁制作工艺 工艺流程 原材料进厂 检验、矫正 节点板 隔板 本体 牛腿翼腹板 底板、顶板 下料、切割 下料、切割 翼、腹板 下料、切割 下料、切割 下料、切割 划线、钻孔 装焊衬垫板 矫正、划线 划线、钻孔 划线、钻孔 喷砂处理 铣边 装焊衬垫板 组装焊接 检验 检验 检验 型组装 检验 非电渣焊 隔板焊接 喷砂处理 UT 探伤 aaab h+Δhh+Δ haa 18 型组装 焊接、探伤 矫正 柱长度铣削 组装、焊接 探伤、矫正 装顶部节点板 焊接、矫正 检验 包装、发 运 喷砂防腐 主材下料 (1)如果主材长度不足，在条料切割前应先行拼接 : a. 下料前必须对钢板的不平度进行检查。 按拼 接 图要求 ,对钢板进行划线， 将要拼接的翼板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡具将两边缘卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如图示： SSδ14* 150 *15 0 ，焊后翻身再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边缘的直线度，超差须校正，校正后焊缝需 100%超声波探伤。 合格后才能 进行主材的条料下料； (2)条料切割， 长度方向的余量为 30～ 50mm（根据杆件长度及焊接节点数量定），腹板宽度方向预留 2～ 4 mm焊接收缩余量； (3)采用半自动切割机对 腹板 进行坡口加工 ，坡口形式应严格 执行 工艺要领书、设 19 计图纸等技术文件的要求。 开坡口一般分两次进行。 第一次对半熔透部分开坡口。 第二次进行全熔透坡口加工。 两次加工的范围应以封板端为基准，划线分段确定。 第二次加工要注意，熔透焊缝坡口底部的间隙必须保证； (4)钢板装配允许错边量 要求见表 12。 表 12 装配时允许的错边量 钢板厚度δ（ mm） 允许错边量 s（ mm） 钢板厚度δ（ mm） 允许错边量 s（ mm） δ≤20 ≤ δ＞ 40 ≤ (5)对于 40mm 以上厚板，焊接前，对母材焊道中心线两侧各 2 倍板厚加 30mm 的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹夹层及分层等缺陷存在； 要求施工组在 组立前 及时报检（探伤通知）。 UT 探伤范围及位置详见下表及图。 表 13 板厚 （ mm） 40 45 50 55 60 70 80 超探区域（单侧） 110 120 130 140 150 170 190 隔板加工 (1)箱形柱电渣焊内隔板的预组装及加工 : a. 电渣焊隔板的尺寸按详图及工艺要求，下料时可按 0～ +1mm 公差范围控制。 隔板的两对角线长度的误差应控制在 0～ + 范围内。 电渣焊隔板用的衬板及四条主焊缝的工艺衬板必须矫平矫直； b. 隔板坡口应按设计图纸的规定。 为防止电渣焊的漏渣，在隔板的两端（与电渣焊垫板搭接处）不开坡口，因此需开坡口的长度为 L2=B150（电渣焊孔横截面尺寸为 25 mm 时）；隔板中心孔切割，按设计图纸划线 ,确定中心，采用圆规式气割方法切割圆孔； 20 c. 隔板、垫板、衬条板组装前，应对尺寸进行核查，并必须将油、锈、氧化皮、水等清理干净，方可开始组装； d. 将隔板上二垫板、二衬板条与隔板 采用Φ 的焊条进行 分段点固焊（每段30mm，间隔 50㎜ ） ， 点固时应在非电渣焊区进行。 板间应贴紧、平整，间隙要求＜。 翻转 180176。 ，将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面，进行分段点固焊接。 安装时衬垫板应与隔板贴紧。 且每两块 SES 垫板应保证平齐，高 低差不得大于 ， 每边加放适当铣削加工余量； e．内隔板的四周进行铣削加工，加工后应保证四条边互相垂直，外形尺寸不允许 出现负公差； ： 0L1+△ L L2+△ L21mm L3L4 L1⊥ L21mm (2) 工艺隔板的制作 箱体内除图中所设的电渣焊隔板外，每隔 23m左右应放置工艺隔板以保证箱体的成形， 选用 16 ㎜厚钢板作为箱型组立时的工艺隔板，钢板先矫平，按箱梁内截面尺寸和焊接余量的尺寸，拼装成方板，周边各放 5mm 铣削余量。 采用端铣机进行铣削，宽度、长度 、允许偏差177。 1mm；对角线之差允许偏差 3mm。 工艺隔板图示如下： 176。 176。 50 图 a 内隔板和衬板、垫板的组装 21 箱型构件的组装、焊接 组装 (1)检查上道工序制作的上、下翼板、腹板、隔板组件尺寸、坡口是否满足要求，熔渣、毛刺是否清理干净； (2)将一翼板吊至组立机上，作为下翼板进行组立； (3)以柱封板一端或梁一端为设定基准端，划出 3～ 5mm 作为端面加工量，然后作出端面基准线； (4)以端面基准线为基准，划出内隔板（包括工艺隔板或支撑）的纵向、横向位 置线； (5)在下翼板安装隔板处，如有油、锈、水等污垢，必须清理干净； (6)装配、点焊各内隔板及柱端封板等； (7)将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘，做上标记； (8)用直角尺检查测量，使各内隔板与下翼板垂直，隔板两侧的垫板均应点固并应紧贴翼板面。 若间隙＞ 时，应进行手工焊补； (9)以端面基准线为基准，将二腹板吊至内隔板两侧，两腹板的坡口面均朝外； 安装线内隔板下翼板ΔΔΔ组装下翼板和内隔板 22 隔板定位线腹板3腹板4内隔板 组装两侧腹板 (10)利用组立机的定位夹具从基准端开始，将两腹板从一端至另一端贴紧隔板衬条边缘，并用手工焊将二腹板与内隔板组的垫板、衬板点固，且间隙＜ ，焊条同前； 箱型组立机： (11)根据下翼板上的标记及隔板上侧电渣焊槽，将隔板上下电渣焊孔的中心纵向位置引至二腹板上，用角尺将线划出； (12)当两隔板间距离＞ 3m 以上时 ,其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑，以防变形； (13)下翼板与二腹板的点固要区别对待。 不要求全熔透的，可在箱体内直接点焊。 要求全熔透的部份，因内侧要点衬板条，故不能在内侧直接点固，应 先安装衬板条后，再点固； (14)在 U型柱槽内，要求全熔透的柱段上，两腹板上下侧要分段贴角点焊衬板条 8 30 L。 （ L 为各段衬板条的长度，应根据图纸确定），下侧要求衬板条两面分别与腹板、翼板贴紧，然后点固，间隙＜ ，再间断焊接。 上侧要求衬板条一面与腹板贴紧，另一面与腹板上边缘最外侧齐平（应有 3～ 4mm间隙），贴合面间隙＜ ； (15)上衬板条应点固在该板条下部，侧翻时敲平贴紧，并间断焊接，防止偏斜。 （点固焊长度 50mm，间隔 50mm），且不可焊在衬板条的上部，否则会影响上翼板与该衬板条的贴 紧、搁平。 上衬板条也可点固在上翼板上，该法要求划线正确，安装时正好紧贴两腹板内； 23 (16)清除所有焊渣及飞溅等。 在自检合格后交专职检验员检查合格后，方可进行焊接工作； (17)将 U 型柱翻转 90176。 ，用 CO2 气体保护焊焊接内隔板（包括封板、工艺隔板或支撑）与腹板连接的焊缝。 电渣焊垫板两端长度较隔板长出的部分（ 5～ 6mm）的空隙处，必须焊接堵住，以防电渣焊时漏液； (18)焊接时，先焊一侧腹板上所有焊缝，再翻转 90176。 ，焊接翼板上所有焊缝（包括衬条焊缝）。 再翻转 90176。 ，焊接另一侧腹 板上的所有焊缝。 每一侧又先焊中间隔板，再分别往两端，对称焊接，不得遗漏不焊； (19)对于每一隔板的衬板条与腹板的连接缝，焊接时，要注意焊丝的指向，保证腹板与衬板条，隔板与衬板条间互相熔透； (20)焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。 在自检合格后，方可进入探伤程序；待内部组装及焊缝质量经监理见证后，方可封上翼板。 焊接隔板 组装胎架及夹具 24 (21)在组立机上，以基准线为基准，将上翼板吊至 U 型柱上，并从基准端开始，向另一端均匀点 固上翼板与两腹板的连接缝。 特别在隔板处，更应压紧上翼板后，再点固。 防止缝隙过大，影响电渣焊； (22)点固应在坡口内底部，点固焊缝长 20～ 30mm，间隔 200～ 300mm，点固焊缝电流应稍大，要保证底部熔透，焊缝不可太高，不得有缺陷。 箱形四角焊缝焊接 (1)柱两端应焊接引入、引出弧板。 先点要焊接一侧两端，尺寸为δ 100 100，δ 100 200，每端各二块，前两块有坡口，角度同腹板，材质、板厚同母材。 另一侧翻转后再点焊； (2) CO2气保焊焊接封板与上翼板的连 接缝； (3) 对要求全熔透的焊缝，可采用 CO2 气保焊或埋弧焊进行打底。 打底焊缝需保证6～ 8mm 间隙。 打底时，要充分注意：下部衬板条与两边翼腹板要熔透，不得有缺陷；不要求熔透的焊缝为使埋弧焊脱渣容易，也可先打底，但高度不宜太高，尽量做到全熔透处与部分熔透处高度一。