加氢装置开停工方案

加氢装置开停工方案内容摘要：

→ 80－ GH215→ P102/→ 80－ P110→ E102/（壳程）→ K102→ 150－ GH209→ E4101／ （壳程）→ F101→ R101→ E4101／ （管程）→ E102/（管程）→ 150－ P117→ → 40－ GH4210→ P4101→ 80－ P4102→ E104/（壳程）→ → 100－ GH4208 → E103（壳程）→ E101/（壳程）→ F4101→ R4101→ E101/（管程）→ E103（管程）→ E104/（管程）→ 150－ P4112→200－ P4112→ C101→ C102／ 2→ C102／ 1→ D102→ D105→ K102 2．点火前的检查 （ 1）检查燃料气线，蒸汽线是否畅通无阻（并试压合格），注意堵头、法兰、阀门、放空阀等是否按规定装好，可以投用。 （ 2）检查阀门开关是否灵活，各垫片螺栓安装是否符合要求，关闭炉区所有阀门，到使用时再逐一打开使用。 （ 3）检查火咀安装角度是否正确，火咀、喷嘴、孔眼。 有无堵塞。 （ 4）检查消防（包括蒸汽），器材是否齐全好用。 （ 5）关闭所有看火门及其他开口。 14 点火前引瓦斯 （ 1）、用 N2 气将燃料气系统吹扫试压合格，同时联系化验采样分析含氧量 ％，关 闭阀门。 （ 2）、将各火咀、长明灯截止阀，瓦斯入炉控制阀关死严防瓦斯串入炉膛。 （ 3）、联系调度，打开瓦斯进装置阀，引瓦斯到火咀前环形放空点进行放空后，关闭阀门，吹入蒸汽，烟囱见汽五分钟，才能停汽点火。 引蒸汽至炉区，注意集合管处排水，防止水击。 备好点火器具及消防器材。 联系仪表工，投用炉区所有仪表。 调整好瓦斯系统压力，并保证其有足够的压力，以便于操作和控制升温速度。 准备好烘炉记录用具（坐标纸、烘炉曲线、红蓝铅笔、记录表）。 调整好烟道挡板开度，用燃料气烘炉时，挡板开 1／ 3～ 1／ 2。 五、热氮试运及烘炉步骤 自然通风 打开全部人孔、防爆门、看火孔、烟道挡板，自然通风 7 天以上。 氮气置换 ⑴、 D105 处装上真空压力表，关闭系统所有压力表手阀，按抽空器操作法启动抽 101，真空达 （ 125mmHg）时，停止抽真空，保持 1 小时，观察真空度下降情况，记下数据，压降≯ （ 30mmHg）为合格。 ⑵、 D105 换上压力表，充 N2破坏真空，用 N2 充压至 ～ 吹扫。 ⑶、再次把系统抽空至 （ 125mmHg），然后充 N2 至 ~ 破坏真空，采样检查 O2 含量。 ⑷、如 O2浓度﹤ %，则打开 K10 K102 的切断阀，用 N2 吹扫压缩机体，合格后隔断压缩机。 N2 升压、气密、脱水 ⑴、置换合格后，用 N2升压至 ，气密合格后，启动 K－ 102 进行反应系统内部循环，观察压降，记下数据恒压 2 小时，要求压降≯。 ⑵、 K102 循环正常后，将 F－ 10 F4101 点火升温。 点火升温 （ 1） 加热炉火嘴按对角点长明灯，控制升温速度为 10℃／ h。 15 （ 2） 升到 120℃时，恒温脱水 24h。 （ 3） 120℃恒温结束后，对 称点火嘴升温，继续升温此时炉管必须有足够的取热介质，升温速度详见升温曲线。 F4101升温曲线 :见图 ℃ 500 400 300 200 100 8h 60h 80h 110h 118h 128h 142h 图 1 F4101烘炉升温曲线 炉膛温度（℃） 升降温速度（℃／ h） 时间（ h） 累 积时间（ h） 常温～ 120 10～ 15 8 8 120 恒温 60 68 120～ 320 15～ 20 12 80 320 恒温 30 110 320～ 450 15～ 20 8 118 450 恒温 10 128 450～ 200 15～ 20 14 142 200～常温 自然降温 烘炉的基准温度点 温度以各炉辐射室顶温度为准。 F 101 ： TI501 F4101 ： TI4105 N2 高压气密 当 R－ 10 R4101 出口温度达到 175℃时恒温脱水，停 K－ 102，同时启动 K101 升压，升压速度≯ ，当升压到 、 、 时恒压气密，气密方法见《气密方案》。 当R－ 10 R4101 入口温度达到 250℃时，对系统进行热紧。 16 当达到试运最高温度 325℃时 ，运转 24 小时， D102 水份不再增加，反应系统脱水结束。 加热炉 450℃恒温结束后，以 15～ 20℃／ h 速度降温至 200℃，熄炉后停止循环，闷炉，待炉膛温度降至 100℃时，炉膛自然通风。 恒温期间，温度波动不大于 5℃／ h。 R10 R4101 入口温度降到 80℃时，将反应压力降至 ，等待处理。 六、注意事项 烘炉时必须用需循环氢流量调节阀控制好两个反应器的循环量，不要偏流。 烘炉应按照烘炉方案操作，严格执行升温曲线。 若火嘴点火后又熄灭，则应立即关闭火嘴手阀，用蒸汽吹扫炉膛 15 分钟，再进行点火。 点火烘炉时，为了烘烤均匀，火嘴点火要对角进行。 火嘴每 8h 更换一次。 烘炉过程中应经常对炉子进行检查，注意炉膛火焰燃烧情况，要防止灭火或火焰扑炉管，避免局部过热。 烘炉过程中，应经常检查烟囱，炉体、支架是否正常，有无裂纹和变形，遇到严重情况时，应及时处理做好记录并上报。 烘炉过程中，每小时填写一次记录，并在坐标纸上绘好烘炉曲线。 烘炉过程中，如遇 K102 突然停机，立即降燃料量，防止炉膛温度上升过快，造成炉子损坏，如 K102 一时开不起来，应熄火，关闭风门、烟道保温。 如燃料气压 力很小或中断时，应关闭风门、烟道保温，防止炉温下降过快损坏衬里，同时关闭火嘴。 炉管必须有足够的取热介质。 七、结束后的检查 烘炉结束后应开炉检查，并对脱落部位进行补修。 若衬里表面龟裂缝宽度小于 3 毫米且不贯通耐火层则可不予修补。 龟裂缝宽度等于或大于 3 毫米长度小于 1 米且无脱落可能时，可用矾土水泥（ 500）与陶纤棉按 30： 70（ wt）比例配制陶纤泥进行填充。 衬里表面脱落深度超过 15 毫米或达到耐火层厚度的１ /５者要进行凿洞修补。 陶质纤维衬里进行外观检查有无破损松驰部位。 炉顶陶纤 毯每组的结合部位如有较大缝隙或松驰，可用高温粘结剂粘贴上陶纤毡使各组毯块压紧达到施工要求。 对炉管、吊架、管卡、烟道挡板等进行全面检查，是否有变形、卡死等情况 对上述各项检查作好详细记录 17 第四章 加氢装置催化剂装填方案 装催化剂是装置开工准备工作的一个主要步骤，装填密度的大小与均匀性，对气流分布和反应器内的温度分布的影响更不可忽视。 催化剂装填情况的好坏，不仅影响开工而且影响整个运转周期，为确保开工一次成功，必须把好催化剂装填这一关，做到准备充分，组织严密，有条不紊装好催化剂。 一、 催化剂装填注 意事项： 防止催化剂受潮 (1)催化剂桶应放置在干燥库房里。 (2)为防止催化剂在装填过程中从空气中大量吸收水分，不要过早打开催化剂桶，应该装一桶再开一桶。 (3)在下雨天和空气湿度过大时，不能进行催化剂装填工作。 装催化剂前，现场应设置适当的临时防雨设施，反应器上部应布置帆布。 尽量减少催化剂破损 (1)催化剂不能从一米以上高度落下。 (2)无论如何也不能用脚直接踩压催化剂。 须有专人负责催化剂装填量的记录、桶的编号等工作。 应由专人观察每桶催化剂的质量和规格 ， 若发现变色、规格不符、变质结块或严重破 碎等现象时 ， 须将该桶放置一边 ， 及时汇报妥善处理； 连续不断地向反应器内充入足量的空气，以除去工作进行中可能产生的有害粉尘。 进入反应器内工作人员，必须佩带专用防毒面具和呼吸器。 反应器内工作的人员必须能及时彼此直接联系，并能与反应器外的工作保护人员及时联系。 (1)反应器内构件事前要进行对接，防止尺寸不对装不进去。 (2)装填过程中要保护好反应器人孔的法兰面、钢垫。 二、 催化剂装填的准备 地面及反应器外的准备 (1)催化剂装填涉及区域内所有障碍物拆除并清扫干净。 (2)有关装填器具（装填平台、叉车、磅秤等），按 装填平面布置就位。 催化剂、瓷球的搬动及称重 18 (1)装填前在库房内核实好催化剂及瓷球的规格、种类及数量。 (2)装填前要逐桶称量，并留取试样。 (3)瓷球、催化剂搬运到现场后，按装填顺序放好。 反应器顶的准备 (1)安装好临时平台及起重设施。 (2)安装好装填料斗及装填设施。 (3)拆卸下的反应器入口肘管法兰面应涂上黄油，并存放在适当的位置妥善保管，以防损坏或影响催化剂装填作业； (4)反应器顶部人孔法兰面应该放置预先制作好的石棉板垫圈和钢板圈 (厚度 3～ 5mm)以保护人孔法兰密封面不受损坏； (5)接干燥风 置换反应器，使氧浓度达 20％以上。 反应器内的准备 (1)当器内氧浓度超过 20％后，沿软梯进入反应器，逐层拆除及打开支撑格栅、分配盘等。 (2)清扫并检查反应器内每一层格栅，塔盘板面积各配件安装质量等。 (3)画好催化剂床层装填高度。 (4)拆除影响催化剂装填的内部构件：如冷氢管等。 (5)冷氢管应做好喷嘴试验，合格后才允许安装。 （ 6）安装好反应器内催化剂装填设施。 (7)对带入反应器内的工具要列好清单，工作完毕后要与清单核对，防止遗忘。 催化剂的检查及过筛 （ 1）检查催化剂有无出厂合格证、活性评价报 告单和验收手续； （ 2）检查催化剂的包装情况，是否吸水，是否受污染； （ 3）检查催化剂的破碎情况，决定是否过筛。 如果催化剂中小于φ 的筛分占3%，就应过筛，过筛与装填可同时进行。 安装催化剂装填的设备 催化剂装填设备包括三个部分 :一个催化剂装料斗、一个轻金属竖管和一个帆布软管。 催化剂和瓷球都可以用这一系统进行装填。 在料斗和竖管间有一个滑阀，在金属竖管与帆布软管之间装设第二个滑阀，装填催化剂时用第二个滑阀 (即下部滑阀 )控制装填速度，当装填间断时，应关闭顶部滑阀。 19 金属竖管内装有斜挡板以减少物料自 由下落高度。 随催化剂料面升高时，帆布软管逐步截短。 将催化剂料斗在反应器平台上安装好，其出料口对准反应器人孔，再将顶部滑阀、金属竖管、下部滑阀和帆布软管按顺序连接妥当。 为防止催化剂装填过程中的静电积累，装料斗应接地线。 三、 瓷球及催化剂的填装 按瓷球及催化剂装填量表填装。 装好底部催化剂卸料管挡板。 将称量好的瓷球用叉车送至地面工作平台，然后用起吊装置把瓷球整袋提升到反应器顶，并送入反应器内，在反应器内撒开并平整之。 按要求的高度装好第一层 φ 18 瓷球。 同样按要求装好第二层 φ 8 及第三层 φ 5瓷球并平整好。 用叉车 把催化剂送到地面工作台，然后把催化剂倒入吊桶中，并做好记录，将吊桶用起吊装置提到反应器顶，再卸入装料斗内。 开始装填前，用仪表风吹扫反应器并保持干燥，同时，将仪表风导入反应器，以防湿气流入反应器。 导入的仪表风应在催化剂床层上部向上吹，气流绝对不允许通过催化剂堆积层。 在反应器内，一个人控制滑阀，一至两人抓住帆布套管末端，连续不断按圆周推动帆布管，均匀散布整个床层并平整。 随着催化剂堆积层厚度的增加，帆布套管长度可一米一米缩短。 催化剂床层每上升 1米扒平一次，确保催化剂装填均匀。 在反应器内，切勿在催化剂 上行走或自立工作，但可在大于 支撑板上工作，支撑板要用绳子系住，以防沉入催化剂堆积层内。 1当催化剂装填到热电偶的位置时，应停止装填，安装好热电偶，然后再继续装催化剂。 1在装到接近装填高度时，要放慢装填速度，并经常平整，如出现过载，应用小桶把多余部分移出反应器。 1装填过程中要根据进度，技术人员要及时核算催化剂装填体积、密度。 如发现偏离设计值，应立即汇报。 1第二床层催化剂装好后，按要求装好该层上部瓷球，可用漏斗直接装入。 20 1装好第二床层分配盘、冷氢管，并检查水平度。 1装 第一床层，程序与第二床层相同。 1当上部床层催化剂装至一定高度时，按要求摆好积垢蓝筐，在积垢蓝筐周围装填。