减速机箱体零件加工工艺及夹具设计

减速机箱体零件加工工艺及夹具设计内容摘要：

间，所以生产率仍很低。 坐标法加 工孔系，许多工厂在单件小批生产中也广泛采用，特别是在普通镗床上加装较精密的测量装置（如数显等）后，可以较大地提高其坐标位移精度。 必须指出，采用坐标法加工孔系时，原始孔和加工顺序的选定是很重要的。 因为，各排孔的孔距是靠坐标尺寸保证的。 坐标尺寸的积累误差会影响孔距精度。 如果原始孔和孔的假定顺序选择的合理，就可以减少积累误差。 成批或大量生产箱体时，加工孔系都采用镗模。 孔距精度主要取决于镗模的精度和安装质量。 虽然镗模制造比较复杂，造价较高，但可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件。 因此，在某些情况下，小批生产 也可考虑使用镗模加工平行孔系。 同轴孔系的主要技术要求是各孔的同轴度精度。 成批生产时，箱体的同轴孔系的同轴度大部分是用镗模保证，单件小批生产中，在普通镗床上用以下两种方法进行加工： 加工同轴孔系时，出现同轴度误差的主要原因是： 当主轴进给时，镗杆在重力作用下，使主轴产生挠度而引起孔的同轴度误差；当工作台进给时，导轨的直线度误差会影响各孔的同轴度精度。 对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔。 对于大型箱体，可利用镗床后立柱导套支承镗杆。 一般是 采用“调头镗 ” 使工件在一次安装下，镗完一端的孔后，将镗床工作台回转1800，再镗另一端的孔。 具体办法是：加工好一端孔后，将工件退出主轴，使工作台回转1800，用百（千）分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可加工另一孔。 “调头镗”不用夹具和长刀杆，镗杆悬伸长度短，刚性好。 但调整比较麻烦和费时，适合于箱体壁相距较远的同轴孔。 江苏大学毕业设计 5 第二章 减速机箱体加工工艺过程分析 箱体的材料、毛坯及热处理 毛坯种类的确定。 常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。 各种型材和工程塑料件等。 在确定毛坯时，一般要 综合考虑以下几个因素： （ 1）依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。 例如，零件材料为铸铁，须用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。 （ 2）依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较的零件采用铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用锻件。 （ 3）依据生产类型确定毛坯。 大批大量生产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。 例如模锻、压力铸造等。 单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。 （ 4）确定毛坯时既要考虑 毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。 冶金矿山机械中应用最多的减速机是平行轴孔圆柱齿轮卧式的，箱体是分离式结构。 毛坯常用 HT15~或 HT20~40 灰口铸铁制作，但在一些轻载荷的机器中所用的减速机体积小、结构简单。 如蜗杆、蜗轮减速机。 其毛坯的材料常用 HT20~40 灰口铸铁制作。 减速箱箱体为了减轻重量常将上盖分为轴承座和罩盖两部分。 轴承采用铸件，结构简单，制造方便。 本课题中以 WH212 型减速机为工艺及夹具设计对象，因其是大批量的生产，材料为HT20~40 用铸造成型。 毛坯的形状及尺寸的确定： 毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（对于外型尺寸）或减去（对内腔尺寸）加工余量。 毛坯的形状尽可能与零件相适应。 在确定，毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题： （ 1）为了装夹稳定、加工方便，对于形状不易装夹稳固或不易加工的零件要考虑增加工艺搭子。 （ 2）为了提高机械加工的生产率，有些小零件可以做成一坯多件。 （ 3）有些形状比较特殊，单纯加工比较困难的零件可以考虑将两个甚至数个合制成一个毛坯。 例如连杆与连杆盖在一起模锻，待加工到一定程度再切割分开。 在确定毛坯时，要考虑经济性。 虽 然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯钱巍： 减速机箱体零件加工工艺及夹具设计 6 制造设备，增加毛坯的制造成本。 因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。 在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 毛坯的材料热处理 长期使用经验证明，由于灰口铸铁有一系列的技术上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的铸造性能等）和经济上的优点，通常箱体材料采用灰口铸铁。 最常用的是HT20~40， HT25~47，当载荷较 大时，采用 HT30~54， HT35~61 高强铸铁。 箱体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。 当零件尺寸和重量很大无法采用整体铸件（受铸造能力的限制）时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连成一整体毛坯。 焊接结构有铸 — 焊、铸 — 煅 — 焊、煅 — 焊等。 采用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力不足的问题。 焊前对各种组合件进行粗加工，可以部分地减轻大型机床的负荷。 毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后 要再进行时效处理。 毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。 特别是主要加工面要求更高。 重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。 减速机 箱体 的主要技术要求 分离的减速机箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装配基面），上平面、螺栓孔、螺纹孔等。 对这些加工部位的技术要求有： 减速机箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误差一超过 减速机箱体结合面的表面粗糙度 Ra 值不超过两结合面间隙不超过 ， 取。 轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过177。 轴承支承孔的尺寸公差一般为 HT，表面粗糙度 Ra 小于 m，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为177。 ~177。 . 减速机箱体的底面是安装基准，保证精度为 . 减速机箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为 江苏大学毕业设计 7 减速机箱体的机械加工工艺过程 图 21 减速机机座 零件 图 图 22 减速机机盖零件图 钱巍： 减速机箱体零件加工工艺及夹具设计 8 主要孔 装轴承支承孔 2φ ＋ 主要平面 底座的底面和结合面，箱盖的结合面和顶部为孔面，支承孔的端面等。 其他加工其他主要连接孔、螺孔、销钉孔以及一些特别的凸台面等。 轴承支承孔通常在镗床上镗削；加工连接孔、螺孔、销钉在钻床上进行，主要平面通常在龙门铣削，支承孔端面可以在镗孔同一次安装中加工出来。 减速机箱体的机械加工过程取决于精度要求、批量大小、结构特点、尺寸重量、大小等因素。 此处还应考虑车间的条件，中间有无热处理工序。 由图可知，减速机箱体整个加工工艺过程分为两大阶段，先对箱盖和机体分别进行加工，而后合箱对整体箱进行加 工。 第一阶段主要完成平面、紧固孔、油塞孔和油标的加工，为整体合箱做准备。 第二阶段为合装好的箱体上加工轴承孔及其端面，第二阶段加工完成后，还应拆箱，为了保证轴承孔加工精度和拆装后的重复精度，应在两阶段之间安排钳工工序，钻铰二定位销孔，并打入定位销。 零件图分析 ＋ ，圆柱度公差为。 E 面的位置度公差为。 110  的轴心线对 C、 D 端面的垂直度公差为 ，对 另一轴心线的垂直度为。 110  的轴心线对 A、 B 的垂直度公差为。 C 面的位置度公差为。 ； TH40。 减速机加工的工艺路线 拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。 在拟定时应充分调查研究。 多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。 拟定工艺路线要考虑解决以下几个问题： 加工方法的选择 在选择各表面的加工方法时，要综合考虑以 下因素 （ 1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 （ 2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。 在单件小批量生江苏大学毕业设计 9 产中则常用通用设备和一般的加工方法。 如、柴油机连杆小头孔的加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 （ 3）要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 （ 4）要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方 法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法（参考表 11）。 再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为 IT6，表 面粗糙度为 m， 并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车 —— 半精车 —— 淬火 —— 粗磨。 加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： (1) 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝 大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。 一般粗加工的公差等级为 IT11~IT12。 粗糙度为 Ra80~100μm。 (2)半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。 半精加工的公 差等级为 IT9~IT10。 表面粗糙度为 Ra10~ m (3)精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量 ， 主要目的是保证零件的形状位置几精度 ， 尺寸精度及表面粗糙度 ， 使各主要表面达到图纸要求 .另外精加工工序安排在最后 ， 可防止或减少工件精加工表面损伤 . 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为 IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra10~ m. (4)光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。 一般不能纠 正各表面相互位置误差，其精度等级一般为 IT5~IT6， 表面粗糙度为 ~μ m。 钱巍： 减速机箱体零件加工工艺及夹具设计 10 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。 由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。 在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。 必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区 分。 例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 工序的集中与分散 制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。 所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 (1)工序集中的特点 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。 使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。 但采 用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 (2)工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。 便于采用通用设备。 简单的机床工艺装备。 生产准备工作量少，产品更换容易。 对工人的技术要求水平不高。 但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。 加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。 但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。 结构简 单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。 加工顺序的安排 零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。 在安排加工顺序时常遵循以下原则： (1) 机械加工工序安排 1) 先粗后精，先粗加工，其次半精加工，最后安排 精加工和光整加工。 2) 先加工基准面后加工其它面。 首先以粗基准定位加工出精基准，然后以精基准定位加工其它表面。 例 如，轴类零件通常都是先加工出两端面的顶针孔然，然后以顶针孔定位江苏大学毕业设计 11 加工其它表面。 箱体、底座、支架类零件，其上的平面较大，用平面定位比较稳定可靠，因此一般都是先加工平面，在加工孔，称之为“先面后孔”原则。 3) 先主后次。 先安排主要的表面的加工。 主要表面指装配基准面，工作表面等；次要表面指键槽、紧固用的螺孔和光孔。