埋弧自动焊工艺守则

埋弧自动焊工艺守则内容摘要：

焊接电流：当其它条件不变时，正常条件下，焊缝熔深基本与焊接电流成正比； 电弧电压：电弧电压与电弧长度成正比，随电弧电压增高，焊缝熔宽显著增加埋弧自动焊工艺守则 文件编号： 版本 /修改号： C/0 页次： 5/11 而熔深和余高略有减小，极性不同，电弧电压对熔宽的影响不同。 埋弧焊时，一定的焊接电流要保持一定范围内的弧长，以保证电弧的稳定； 焊接速度：主要 与 焊接接头有关。 焊接速度大，焊接单位长度熔敷量小，焊接速度小，焊接单位长度熔敷量大。 实际生产中，为了提高生产率，在提高焊接速度的同时，必须加大电弧功率； 焊接 操作 将焊枪焊嘴调至离施焊点有一定适当距离，其高度为 9 倍的焊丝直径； 将焊丝吐出，用钳子夹断，使之露出新断面；开启焊剂开关，焊剂将施焊区严密覆盖，以不露电弧光为准； 纵缝焊接时，引弧和焊完收弧应分别在引弧板和收弧板上，且离开纵缝端部 80mm以外处进行操作， 引弧焊缝应与本体焊缝平稳过渡。 焊接操作时在始端引弧板内 调整工艺参数。 纵缝焊后 两端的引、收弧板应采用火焰切割方法割除，不允许用锤击方法强行去除（包括短节拼版、焊接试板等）。 开启焊剂回收机构。 注意焊剂的及时回收； 焊接过程中，应注意观察焊渣的形成状况，观察露出的焊缝的外观质量，如发现异常，及时调整； 多道焊时，每一道焊缝及时清除熔渣，如发现焊接质量缺陷，必须清除后 再 进行下一道焊缝的施工；多道或多层施焊的焊缝，其熔合处应平滑过渡，其不平度应小于 1mm； 多道、多层焊缝应在焊接工艺卡或工艺指导书中注明焊接顺序及焊接参数，层间的清理要干净，清渣后要检查焊缝熔合是否良好，其表面熔合不良的或产生气孔和夹渣等缺陷时，必须清除缺陷后再继续焊接。 要求焊成凹面的贴角焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材平滑过渡， 焊缝凹度等尺寸应符合要求 ； 施焊完毕，除去焊缝熔渣外壳，对焊缝外观质量进行自检，合格后作出施焊标记，以备 专 检，然后进入下一 道 工序； 工作完毕，关闭所有设备的电源，将剩余的焊丝和焊剂交库保管，清点各种工具，清理工作现场，撤离工作现场。 各种厚度钢板的焊接工艺参数可参见附录 A。 焊接过程中应随 时注意焊接参数（包括焊接电流、电压、焊接速度、焊剂的覆盖厚埋弧自动焊工艺守则 文件编号： 版本 /修改号： C/0 页次： 6/11 度，焊丝伸出导电嘴长度等，参见附录 A）的稳定，保持起始至焊完的全过程焊接参数一致。 当产生影响焊接参数稳定的因素时应立即调整， 使其恢复到稳定状态。 环焊缝焊接时 ，环缝正（内）背（外）面施焊旋转 方向、焊丝与筒体中心线的偏移尺寸见表 2 表 2 mm 筒体直径 DN 焊丝偏移量 a 环缝正背面焊丝 偏移位置图 500~800 30~40 900~1500 35~45 1600~3000 40~60 环缝引弧和收弧的重叠弧坑区，必须离开筒节纵缝 200mm 以外，以防止环缝与纵缝交接区的应力集中。 重叠的弧坑应打磨与焊缝一致。 正面（内）自动焊后背面（外）焊根清理可以用机械加工或采用碳弧气刨。 采用碳弧气刨时， 按 《碳弧气刨工艺守则》有关规定进行。 手工碳弧气刨时应随时注意掌握焊缝中心线，刨槽（坡口）的中心应位于给定加工线 177。 范围内，局部不得超过 2mm。 预热温度和层间温度控制：预热不得低于工艺要求的最低预热温度，层间温度不得高于工艺要求的最大层间温度。 焊接环境 温度低于 0℃时，将焊缝两侧大于 4 倍板厚的宽度进行局部预热至 15℃左右，其目的为清除钢板表面潮气和起到缓冷效果。 工艺因素 焊丝后倾角：由于焊丝后倾角的作用，电弧力后排熔池金属的作用减弱，熔池底部埋弧自动焊工艺守则 文件编号： 版本 /修改号： C/0 页次： 7/11 液体金属增厚、熔深减小。 由于预热作用，熔宽加大； 结构因素 坡口形状：在其它条件相同时，增加坡口深度和宽度，则焊缝熔深略有增 加，熔宽略有减小，余高和熔合比显著减小； 间隙：在本工艺流程中，组对间隙将控制在一定。