xx30万吨级原油码头工程工艺、给排水及消防工程专项施工方案

xx30万吨级原油码头工程工艺、给排水及消防工程专项施工方案内容摘要：

室 外 177。 20 室 内 177。 15 水平管道平直度 DN≤ 100 2L‰最大 50 DN＞ 100 3L‰最大 80 立管铅垂度 5L‰最大 30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 25 注： L管子有效长度； DN管子公称直径 、楼板等的管道必须采用保护套管，套管规格比穿越管线直径大二级， 第 14 页 且套管内不得有管线焊缝。 套管长度不小于壁厚 , 管道与套管之间空隙 , 应用不燃材料填塞。 ，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 ，及时封闭趟开的管口。 ，材料设备要在指定的地方分类堆放整齐、并用塑料布将施工范围 围蔽，做好安全标识，采取足够的安全措施，确保人员和产品的安全。 ，保持施工范围的整洁卫生。 七、阀门安装 ，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节量。 , 阀门应在关闭状态下安装。 ，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。 ，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。 、不得有经向伤痕和毛刺。 兰端部靠近管孔周边开坡口施焊。 八、管道焊接 焊接人员及其职责 . 焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。 . 焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。 . 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验。 . 焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按 规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须有该项目的焊工合格证。 管道焊接施工环境要求： . 相对湿度应在 90%以下。 . 氩弧焊环境自然风速不应超过 2m/s，超过时均应做好防风措施。 第 15 页 . 保持焊接场地清洁。 焊接母材及焊接材料 . 焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 . 焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清除干净。 焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求，杜绝用错。 焊条、焊丝的材质必须为与母材一致。 . 焊接材料： 碳钢管道焊条采用 E4303， J422；焊丝采用 ， H08Mn2SiA。 焊接工艺评定和焊接工艺指导书 . 施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。 . 施焊焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。 . 本工程焊接根据管道壁厚采用手工氩弧焊焊接，焊接工艺评定编号为： PQR110GTAW/SMAWI13/7 管道焊接方法 序号 管道材料 管道规格 焊接方法 工艺评定编号 1 碳钢管 壁厚≤ 14mm 手工氩弧焊 +电焊盖面 PQR110GTAW/SMAWI13/7 管 道焊接 . 管道焊缝位置应符合下列规定： 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于 150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。 焊缝距离弯管起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。 卷管的纵焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的 3倍，且不应小于 100mm，同一简节上两相邻纵缝间的距离不应小于 200 mm。 环焊缝距支、吊架净距不应小于 50 mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽 度的 5倍，且小得小于 100 mm。 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝 应与管子纵向焊缝 错开，其间距不应小于 100 mm。 加固环距管子的环焊缝不应小于 50 mm。 . 当设计文件无规定时，管道对接坡口采用 V型对接坡口。 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。 当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于 3 mm 时，应对焊件进行加工，使对接坡口平滑过渡。 第 16 页 . 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，若用等离子弧或氧乙炔焰等热加工方法时，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响 接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，并对坡口及其内外表面不小于 10 mm 范围的油漆、锈、毛刺等污物清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 . 管子或管件对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2 mm。 不得强行组对坡口。 并应采取措施防止焊接和热处理中产生的附加应力和变形。 . 坡口组对完毕后先点焊固定，点焊工艺及材料应与正式焊接施工时一致，点焊强度应能保证焊缝在在式焊接过程中不致开裂。 . 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多 层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求。 每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表面确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。 管道焊接检查 . 焊接前检查 焊接前应根据焊接工艺要求检查母材、焊接材料的选用是否符合要求。 焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理应符合要求。 坡口组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合工艺要求。 坡口组对前应检查坡口及坡口两侧的清理质量应符合工艺要求。 坡口组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量应符合工艺要求。 . 焊接中间检查 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。 多层焊时每层焊完后，应立即进行层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层焊接。 . 焊接后检查 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 检查的项目包括：裂纹、气孔、夹渣、咬边、余高、根部收缩、角焊缝厚度不足和角焊缝焊脚不对称。 焊缝 的射线照相检验 5%以上，焊缝质量应符合国家现行标准 JB/T47302020《承 第 17 页 压设备无损检测》的Ⅱ级要求。 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。 对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验 ,扩大检验的数量应符合要求。 同一焊缝的返修次数不应超过 2次。 焊缝的强度试验及严密度试验应在检验 合格 后进行。 九、管道试压、 吹扫 试压前准备工作 ，而且具备了试压前标准 要求的条件后才可进行试压。 ，紧固件是否紧固。 ，且盲板部位应有明显标记。 ，且精度不低于 级，表的满刻度应该为最大被测刻度的 ~2 倍，压力表不少于两个而且量程相同。 试验压力表应位于系统或试验部分的最低部位。 试压 原油及氮气 管 道 的 压力试验以 洁净水 为试验介质，设置放空点， 原油管线 设计压力为，试 验压力为 ， 氮气管线的设计压力为 Mpa，试验压力为 ； 试验时应缓慢升压，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异状或泄漏，继续升至试验压力。 应在试验压力下稳压 10min，再将压力降至设计压力，稳压 30min,检查压力表无压降、管道所有部位无渗漏为合格。 吹扫 试压完毕后，放水排空，对管道进行空气吹扫。 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 利用 空压机用不大于 的压缩空气对管线进行间断性的吹扫，吹扫流速不得低于 20m/s。 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 吹 扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验， 5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 十、管道防腐 管道安装试压合格后，管道外表面的标识色和标识符号根据业主统一要求施工。 第 18 页 管道涂漆应符合下列要求：。 、灰渣、油、水等污物。 ，基面应干燥，并应有相应的防火、防雨措施。 ，无损坏、流淌，颜色应一致， 漆膜应附着牢固， 无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 ，安装后的焊缝和焊缝接口部位可采用动力工具出锈，达 St3 级。 原油管道表面涂漆： 不保温管道和设备 除锈方式 喷砂除锈 底漆 环氧富锌防腐底漆（二层，干膜厚度 2*40181。 m） 云铁环氧底漆（二层，干膜厚度 2*40181。 m） 面漆 银色聚氨酯磁漆（二层，干膜厚度 2*40181。 m） 氮气及压缩空气管道表面涂漆： 不保温管道和设备 除锈方式 喷砂除锈 底漆 环氧富锌防腐底漆（ 1层，干膜厚度 80181。 m） 中间漆 环氧云铁防锈漆（ 1 层，干膜厚度 80181。 m） 中间漆 聚氨脂油漆（ 2 层，干膜厚度 2*30181。 m） 第 二 节 消防 管道安装工艺 施工方案 一 、管道施工安装前的准备 管道安装应具备的条件 各种管道、管件及阀门应具有出厂合格证，管材不得有裂纹、重皮、严重锈蚀等缺陷，管材规格、材质及阀门型号规格均应符合设计要求。 管道安装前应清除内部浮锈和其他赃物，阀门应去除防锈油污。 第 19 页 土建工程已经施工完毕，并符合设计要求。 与管道连接的设备已经安装就位，并经过检查符合设计要求。 管道安装要求 管道的管托安装 形式按照 设计图中 11S197SSGP0003 管道支座安装图进行施工。 消防管道：采用无缝钢管 20，对焊连接，管材标准符合《输送流体用无缝钢管》GB/T 81632020。 钢制无缝管件：采用 GB/T124592020，除特别注明外， 90176。 弯头均采用 长半径。 二 、管道、管件和密封件等的检验。 管道、管件和密封件等必须有制造厂的合格证和材质证明书，并核对其与实物、图纸的规格型号等是否相符。 本工程工艺管道用《流体输送用无缝钢管》，管道采用GB/T816399 标准，材质为 20钢，管件的材质同管材，符合 SH3408/SH3409/SH34101996标准。 管道、管件表面不得有裂纹、重皮、毛刺等现象。 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。 管道、管件、法兰等材质必须符合设计要求。 螺栓、螺母的螺纹应完整，螺栓、螺母配合良好，无松动现象。 三 、阀门的检验 输送剧毒流体、有毒流体，可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于 1MPa 或设计压力力小于等于 1MPa 且设计温度小于 29℃或大于 186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。 阀门强度试验和严密性试验应用洁净水，强度试验压力 应 为 阀门在 20℃时 最大允许工作压力 的 倍，试验时间不少于 5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验 压力应为阀门在 20℃时最大允许工作压力 的 ，以阀瓣密封面不渗漏为合格。 低温阀门出厂前在生产厂家做强度试验和严密性试验，由厂家提供阀门试验报告，施工现场不需再做试验，可直接安装。 试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭阀门出入口。 不合格的阀门应标识后隔离，以防混用。 管道上安装的安全阀应送到当地锅检部门的安全阀调试站进行调校。 阀门在搬运、安装 及使用低温介质等流体时，由于密封部件承受的压力降、温度交变，由可能导致螺丝的松懈，为了避免由此产生泄漏现象，使用前务必紧固螺丝。 安装时，应确认阀体上箭头所示的流向应与液体的流向一致。 第 20 页 管道施工完毕后，应将管线上的阀门全部打开，吹除管道内的残留物。 由于阀顶垫圈及垫座的做工精密，安装时应注意不要损伤，以免影响阀顶垫圈及垫座的使用寿命。 四 、管道的加工 管道应按图纸要求，逐组领出，按图纸坐标位置及现场实际位置认真核实尺寸后方可下料，在确定尺寸时，应考虑减少焊缝数量。 管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺 、凹凸、缩孔、焊渣、氧化物、铁屑等。 管道切口宜采用机械切割，如采用火焰切割，必须将其热影。 区磨去。 切口平面倾斜偏差为管子直径的 1%，且不大于 3mm。 现场煨弯的弯管宜采用正公差的管子 ,当采用负公差的管子制作弯管时 ,管子弯曲半径与管子壁厚的关系应符合规范 GB502352020 中表的要求；弯管表面不得有裂纹、分层、皱纹等缺陷。 五 、管道的安装 管子、管件、阀门等安装前内部已清理干净、无杂物。 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁楼板或管架。 管子对口时应检查平直度，距离接口中心 200mm处测量，当管子公称直径小于 100mm时，允许偏差为 1m。