国标-m热轧钢轨订货技术条件

国标-m热轧钢轨订货技术条件内容摘要：

锤试验高度， m； M， —— 钢轨单位长度质量， kg／ m； M。 —— 锤头质量， k。 6． 7超声波探伤试验 6． 7 1所用方法应确保被检验 50垤／ in、 60 kg／ m、 75 kg／ m钢轨的最小横截面面积为 轨头部分不小于 70％； 轨腰部分不小于 60％； 轨底部分见图 5。 图 5 60 kg／ m钢轨轨底超声波探伤区域 (阴影部分 ) 上述面积根据探头发射声影确定。 钢轨头部的检测应从两个侧面和踏面进行。 6． 7． 2检测灵敏度应比检测 6． 7． 4规定的人工缺陷所要求的灵敏度至少高 4 dB。 当出现可能是缺陷的 反射波时，应提高灵敏度 2 dB重新进行超声波检测。 当用提高后的灵敏度进行超声波检测而钢轨的缺 陷信号仍超过阈值时，此钢轨应报废或将有缺陷部分切除。 6． 7． 3超声波检测系统应有对界面或背面回波信号的连续监视功能。 6． 7． 4对钢轨进行超声波检测时应备有一段标定轨。 60 kg／ m钢轨的轨头、轨腰、轨底的人工缺陷位 8 置分别见图 图 图 8。 其他断面钢轨的人工缺陷标定轨应参考 60 kg／ m断面钢轨的标定轨制 备，并 应将详图提供给需方。 也可以使用其他的标定方法，但这些方法应与上述方法的检测灵敏度值等同。 单位为毫米 f厂 — ＼＼ 7 平底孔： 1)直径 2mrn， 2)孔深 15mm， 3)A和 C与 B和 D成 8。 _1。 的角 厂 、 ＼ 厂 图 6 60 kg／ m钢轨轨头人工缺陷位置 9 单位为毫米 中心线 平底孔： 1)2 1TLff，直径的孔钻至轨腰中心 线； 2) 允许有与水平线成177。 1。 角的偏差。 图 7 60 kg／ m钢轨轨腰人工缺陷位置 单位为毫米 轨底下表面人工缺陷通长 100 rnm177。 1 1／ 1139。 i1。 图 8 60 kg／ m钢轨轨底人工缺陷位置 6． 8轨底残余应力试验 轨底残余应力试验的三个试样应从三个不同炉的经过矫直的成品钢轨上载取，且取样部位应距轨 10 端至少 3 000㈣处，试样长度为 1 000nm，的全截面钢轨，残余应力试验按附录 c的规定进行。 试验应 在每两年或生产工艺发生重 大改变时进行。 6． 9疲劳试验 从经过矫直的成品钢轨中取三根样轨，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。 在每根样 轨至少距轨端 3 000 rnn处取两个试样。 试样尺寸及取样部位见图 9。 试验应在新钢种转产前或生产 设备或工艺发生重大变化时，以及正常生产每五年时进行。 单位为毫米 (a)疲劳试样取样部位 圆柱度不超过 0 005 36 ” i 冈 『 、 —— ～ U— ／ 1 7 忆 否 叫 ? 164。 由 疲劳试样尺寸 径 R26应与标准尺寸直径相切 (基准直径“ A，’ )ra不能 有淘槽或台阶； 非另有说明，所有公差为177。 o 2 ni 试样两端作识别标志； 样端部夹持部位尺寸可按试验机夹头情况作适当调整。 劳试样取样位置及尺寸 6 0裂韧性试验 矫直的成品钢轨中取三根样轨，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。 在每根样 00 FfIll处取五个试样。 试验应在新钢种转产前或生产设备或工艺发生重大变化时，以 检查和验收由供方质量检验部门进行，并应符合 GB／ T 1705的有关规定。 必要时需方有 钢轨应成批验收。 每批由同一钢牌号、同一型号、同一连浇的连铸坯轧制的钢轨组成。 7． 3复验与判定 钢轨初验不合格时，按以下规定进行复验与判定。 7． 3． 1化学成分 化学成分不合格时不允许复验。 7． 3． 2拉伸试验 当初验结果不合格时，应在同一炉另两支钢轨上各取一块复验样进行复验。 其中一块复验样应取 在与初验样同一铸流轧制的钢轨上，另一块复验样在其他铸流轧制的钢轨上取样。 两块复验样的检验 结果均符合本标准规定时，该炉钢轨应予验收。 如两块复验样的检验结果均不符合本标准规定，则应取样再验。 同一铸流钢轨两次检验结果 均不 合格时，则该铸流钢轨不允许验收。 如果一块复验样检验不合格时，则应对不合格钢轨所在铸流和其他 铸流所轧制的钢轨上继续取样检验，直到合格为止。 7． 3． 3脱碳层、非金属夹杂物 当初验结果不合格时，应在同一批另两支钢轨上各取一块复验样进行复验。 其中一块复验样应在 同一铸流轧制的钢轨上取，另一块复验样应在同一批的其他铸流轧制的钢轨上取。 两块复验样的检验 结果均符合本标准规定时，该批钢轨应予验收。 如果其中一块复验样的检验结果不符合本标准规定，则应对不合格铸流和其他铸流轧制的钢轨继 续取样再验，直到合格为止。 同 一铸流钢轨两次检验结果均不合格时，则该铸流钢轨不应验收。 7． 3． 4低倍 7． 3． 4 1钢轨白点不允许复验。 7． 3． 4． 2 当低倍组织初验不符合本标准规定时，可用下列方法进行复验和再验： 在同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进行复验。 这两个复验样中，至少有一个取自 与初验样同一铸坯的钢轨上，两个复验样之间的钢轨不应验收。 如果两个复验样的复验结果都符合要 求，则该批其余的钢轨可以验收。 如果有一个复验样不合格，可继续取样再验，直至合格为止。 7． 3． 4． 3当低倍组织缺陷难以辨认时，可在更高的放大倍 率下作进一步检查。 7． 3． 5落锤 当落锤检验结果不符合规定时，可用下述方法进行复验和再验： 应对同一连浇周期的其他所有炉次取一个试样进行检验。 对于初验不合格所在炉，应在同一铸流 初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进行复验。 这两个复验试样中，至少有一个取自与初验试样同 一铸坯的钢轨上，两个复验样之间的钢轨不应验收。 如果两个复验样结果都符合要求，该炉其余的钢轨 可以验收。 如果仍有一个复验样不合格，可继续取样再验，直到合格为止。 8标志及质量证明书 8． 1标 志 8． 1． 1在每根钢轨一侧的轨腰上至少 每 4m间隔应轧制出下列清晰、凸起的标志，字符高 20 nlTn28 Iilnl，凸起 0． 5 nml～ 1． 5 i311nl： a)生产厂标志； b)轨型； C)钢牌号； d)制造年 (轧制年度末两位 )、月。 8． 1． 2在每根钢轨的轨腰上，距轨端头不小于 2m的两三个地方，采用热压印机 (不允许冷压印 )压上 下列清晰的标志，压印的字符应具有平直或圆弧形表面，字符高 10 II]nl16 nllwl、深 0． 5 EIIm1． 5 ITIITI、 宽】 n1H1～ 1． 5GIEl： 12 a)炉号； b)连铸流号； c)连铸坯号； d)钢轨顺序号 (A、 B、 C )。 8． 1． 3若热打印的标记漏打或有变动，则在轨腰上重新热打印或喷标。 8． 1． 4钢轨精整后，在钢轨一个端面头部贴上标签或打钢印，标签及钢印的内容应包括型号、钢牌号、 炉号、长度等。 8． 1． 5无标志或标志不清无法辨认时，不应交货。 8． 1． 6钢轨的涂色要求由供需双方协商。 8． 2质量证明书 交货钢轨应附有制造厂技术检验部门开具的质量证明书，内容包括： a)制造厂名称； b)需方名称； c)轨型 (钻孔轨或焊接轨 )； d)合同号； e)标准 号； f)钢牌号； g)数量、长度 (定尺、短尺 )； h)炉号； i)本标准规定的各项检验结果； j)出厂日期。 9质量保证 9． 1质量体系 供方应采用经有资质的质量体系认证机构认证和审核的按 GB／ T 19001规定建立的质量管理体 系。 9． 2质量保证期限 9． 2． 1钢轨从制造年度 N生效起至 N+5年度的 12月 31日，供方应保证钢轨没有制造上的任何有害 缺陷。 若在此期间钢轨由于断裂或其他缺陷不能使用时，供需双方人员应在现场进行实物的检查，必要 时进行实验室检验或只进行实验室检验。 9． 2． 2如供需双方不能 达成一致意见，可由双方公认的仲裁机构裁决。 附录 A (规范性附录 ) 钢轨端部热处理技术条件 A． 1硬化层形状和尺寸 钢轨横断面及纵断面的硬化层形状、尺寸如图 A． 1所示。 单位为毫米 4励 ∥ 轨 端 (劬横断面硬化层 (b)纵断面磋化层 图 A． 1硬化层形状及尺寸 A． 2硬化层硬度 A． 2． 1踏面硬度 U71Mn钢轨踏面稳定硬化区 (即硬化层深度大致相同的部分 )的表面硬度为 302HB W388HB W (布氏硬度试验条件： 10／ 3 000，对应的洛氏硬度 值： 32． 5HRC42． 0HRC)。 A． 2． 2硬化层硬度 钢轨稳定硬化区内距踏面中心深 7 Ii?lTI处的硬度值应大于等于 280HV。 A． 2． 3钢轨横断面及纵断面硬化层硬度分布 a)稳定硬化区的硬度应由钢轨表面向内部缓慢降低，不应有急剧的变化； b)过渡区 (硬化深度及硬度递减部分 )的硬度应随硬化层深度的减小而缓慢降低。 A． 3硬化层显微组织 硬化层显微组织应为珠光体，允许有少量的铁素体，不应有马氏体、贝氏体等组织。 A． 4外 观 钢轨不应有淬火裂纹、过烧等。 A． 5试 验 A 5． 1踏面 硬度试验 在距轨端约 50illrll处，磨去钢轨顶面脱碳层，进行布氏硬度或洛氏硬度试验，每台淬火机床每班至 少抽查两根钢轨。 按 GB／ T 231． 1和 GB／ T 230规定的方法进行。 A． 5． 2硬化层形状试验 A． 5． 2． 1试验用轨 14 从同一型号、同一钢牌号、同一热处理批次的钢轨中，取一根长度为 500 mm的钢轨，在同一条件下 进行轨端热处理，作为试验用轨。 A． 5． 2． 2试样 试样按下列规定制作： a)横断面试样在试验用轨上距轨端部 20mm处锯切横断面试样并将锯切面研磨制成； b)纵断面试样将切取横断面试样后的剩余试验用轨头部沿中心线纵向剖开，取其中任一块的 纵断面研磨后制成。 A． 5 2 3试验方法 经研磨的试样用 5％硝酸酒精溶液浸蚀，显示硬化层形状。 A． 5． 3硬化层的硬度及分布试验 A 5 3 1试验用轨及试样 按A． 5． 2． 1和 A． 5． 2． 2的规定。 A． 5． 3 2试验方法 按 GB／ T 4340． 1的规定进行。 A 5． 3． 3试验位置 如图 A． 2中“”标记所示位置。 单位为毫米 暇 『 20 稳定碗化 区 I过渡区 图 A． 2钢轨横断面及纵断面硬化层硬度分布测定位置 A 6显微组织 在纵断面试样上的稳定硬化区及过渡区部位，分别取样进行 {i曩微组织检查。 A． 7淬火装置 钢轨淬火前应保证淬火装置工作正常。 生产过程中如发现淬火装置出现异常现象，应立即调整淬 火装置，同时取纵横断面试样进行检查，直至检验结果合格为止。 A． 8。