35t燃气锅炉安装方案

35t燃气锅炉安装方案内容摘要：

可利用。 ⑧锅筒必须在钢架找正焊接牢固后方可起吊就位。 锅筒安装 用 50t 汽车吊将上下锅筒吊装就位 在支架上 (上锅筒与支座之间垫上石棉橡胶板 )，然后将锅筒的纵、横水平度调整好，再将锅筒的纵、横中心线调整好，上下锅筒的间距调整好，经复验其水平度、中心线、锅筒上下之间距离符合设计要求和规范规定后，固定牢固 (正式固定点按设计要求固定，临时固定用扁钢制作的“ U”夹子固定 )。 锅筒的找平、找正以锅炉基础纵横中心线和立柱 1米标高线为准进行。 所用工机具为连通管、水平仪、钢卷尺、线坠、倒链及千斤顶 ,用线坠和钢卷尺配合测量锅筒纵横中心与基础纵横中心线之距离是否符合图纸要求 :用联通管、水平仪、钢卷尺测量其标高和水平度。 集箱安装 水冷壁集箱与膜式壁组焊成型后，吊装就位，过热器、省煤器集箱安装按系统图纸要求参照锅筒安装工艺过程进行。 ①锅筒、集箱等应保持洁净 ,安装过程中不得掉入任何杂物 . ②锅筒、集箱安装由钳工班负责操作，受热面管系安装前由管工班根据图纸要求进行检查验收，并办理交接签证。 （二）质量标准 锅筒、集箱安装允许误差。 177。 5mm 锅筒 2 毫米 集箱 3 毫米。 177。 5毫米。 四、对流管束胀接安装 该锅炉仅把直径 51 3和 51 4对流管束与上下锅筒之间，对流管束为胀接连接外，其余各处均为焊接连接。 (1) 安装程序 锅筒及管子硬度测试→通球→管子检验→校对→打磨→试胀 (确定胀管率 )→胀接等工序。 (2) 通球 采用 的压缩空气吹动木球进行通球试验与吹扫，通球吹扫时可用木锤敲打管子弯管处，使之尽快吹扫干净。 其木球规格如表 所示。 通球规格选用表 弯管半径 ＜ ~ 球直径 注： DW— 管子公称外径； DN— 管子公称内径。 (3)检验 对逐根管子的几何尺寸、弯 曲角度、内外壁腐蚀程度及有无损伤等进行检查。 (4)校对 将逐根管子放在样板平台上，按实样进行校对，将误差调整到规范规定的范围内。 在管子不足于设计长度需要接长时，同一根管子上的两焊缝间距不应小于 300mm，并应根据管子的长度来限制焊缝的数量。 (5) 打磨 管端在胀接前应清除油污及打磨至发出金属光泽，管端打磨长度不小于 l00mm，打磨后不应有纵向沟纹，管壁厚度不得小于原管子壁厚的 90％。 打磨检查合格后涂黄油保护。 对流管胀接 ..胀管器的选择 胀管器应根据胀接锅筒壁厚和 管子的终胀内径进行选择。 使用胀管器之前。 应进行下列检查。 胀管器的适用范围应符合管子的终胀内径。 胀杆和胀珠不得弯曲。 胀杆和直胀珠的圆锥度应相配（直胀珠的圆锥度为胀杆的一半）。 各直胀珠巢孔斜度应相等，底面应在同一截面上。 各胀巢孔中的间隙应小于 2mm，翻边胀珠与直珠串联时，该轴向总间隙应小于 1mm。 胀珠不得自巢孔中向外掉出，并且当胀杆放下至最大限度时，胀珠应能自由转动。 对汽包胀接管孔要与先进行外 观检查，检查时应先清洗管孔上的防护涂料，管孔的质量应符合下列要求： 测量检查后将管孔圆锥度，及有缺陷的管孔，记录在锅筒展开图上，管孔的加工尺寸要符合下（表 1）： (表 1) 管子公称直径 mm 管孔直径 mm 直径偏差 椭圆度 不柱度 51 + 70 + 管孔壁如有锈蚀，应用 1细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽后在进行检查，质量要求同 标准。 用内径百分表 测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度并应记录在展开图或记录表上，其偏差不得超过表 1 的规定。 当偏差超过表 1的规定时，应与锅炉使用单位协商处理，必要时应请示当地质量监督部门同意后处理。 锅炉管控中心距尺寸偏差（见下图 1），应符合表 2 要求 . (表 2) 公称尺寸（ t、 t t t L） 260 261500 5011000 10013150 31516300 6300 有缺陷的管孔，在缺陷为消除前不得账管，消除较小的缺陷可用刮刀沿圆周方向修刮，其外表质量和椭圆度应符合 标准。 管孔胀接前，应用西细砂布等不致使管孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽，应尽量缩短从管孔清理完成到掌管的时间，当距胀管时间较长 时，应涂防锈油，胀接前应用汽油或 99%以上纯度的酒精将孔壁油污清洗干净。 管子的检查 ，其材质钢号应与设计要求相符，如无出厂证明或材质有怀疑，应作化学成分分析和机械性能试验，不符合要求是不得使用。 擦去管子表面上的污物，对管子内外表面进行检查，不得有斑疤、重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有横向沟纹，其深度不得超过管壁厚度的 10%。 管子胀接端的外径即壁厚不得超过表 3 表 4 的规定，检查数量一般为管子根数德 25%,有问题时全部检查，当偏差超过规定时，应与锅炉使用单位协商处理 （表 3）管子外径允许偏差（ mm） 管子公称直径 51 70 允许最大外径 允许最小外径 ，管子外形其偏差如超过下列规定时应予矫正。 直管失望弯度外形每米不得超过 1mm，全长不得超过 3mm，长度偏差不应超过177。 3mm。 弯曲管的外形偏差（见图 2）应符合表 5 的规定。 弯曲管的不平度（见图 3）不得超过表 6 的规定。 （表 4）管口壁厚允许偏差（ mm） a 图 2 弯曲管外形允许偏差 图 3弯曲管的不平度 （表 5）弯曲管的外形偏差 项次 项目 偏 差不应超过（ mm） 1 管口偏移（ a） 1 2 管段偏移（ b） 5 3 管口间水平方向距离（ m）偏差 177。 2 4 管口间铅垂直方向距离（ n）偏差 +52 （表 6）弯曲管的不平度 公称 厚度 允许偏差 同一截面上壁厚德允许最大差值 最小 最大 长度 L（ mm） 500 5001000 10001500 1500 不平度不应超过 3 4 5 6 （表 7）通球直径 弯曲半径 通球直径不应小于 .70DO 注： d1管子公称外径 Do管子公称直径 注： 1角尺 2管子 图 4用角尺检查管子端面 管子矫正中，应作通球试验，以全部通过为合格，其通球直径应符合表 7 的规定，凡属球不能通过的管子不能安装。 管口端面不得有毛刺，并应与管子中心线相垂直，用角尺检查时，角尺与管口边缘之间的间隙（见图 4） g 不得大于管子外径的 2%。 胀接 ，汽包联箱安装尺寸偏差不得超过 GB502732020《锅炉安装工程施 工及验收规范》表 的规定。 ，如有浮锈需用纱布擦去，清洗剂一般使用无铅汽油或纯度 99%以上的工业用酒精，清洗后应用无细毛绒的棉擦干，再进行装管。 装管时，对外形相同的管子，应按照已量得的管孔直径和管子胀接段的外径进行选配，尽量使管子与管孔间的间隙不超过表 8的规定。 （表 8）胀接管孔与管端最大间隙（ mm） 管子公称直径 32~42 51 57 60 70 76 83 89 102 最大间隙 管子的两个胀接端装入管孔时，应能自由伸入，管子必须装正，不得歪斜，当发现有卡住偏斜现象时，不得使劲硬插，将管子进行检查矫正后再进行安装，为防止胀接上下串动可采用不同形式的管卡固定支撑在下汽包上。 管端伸出管孔的长度，应符合表 9 的规定，在同一汽包内应尽量做到伸出一致，如果伸出长度超过规定时，应切除后在进行安装。 （表） 9管端伸出管孔的长度（ mm） 管子公称直径 32~ 70~102 伸出长度 正常 9 10 最 大 11 12 1g最小 7 8 管子安装后应随即进行胀管，胀管的操作方法可采用一次胀管法，也可采用二次胀管法。 二次胀管法是把胀管分成固定胀管（初胀）及翻边胀管（复胀）二道工序完成。 固定胀管时，将管子与管孔的间隙消除后，再继续扩大 ~ 的超额固定值（此值应计入胀管率内）。 全部管子固定胀管以后，各管子再接反阶次序扩大翻边，管子扩大翻边应使用翻边胀管器一次完成，不得单独进行扩大或翻边。 固定胀管（初胀）时，应先胀汽包两端的管排作为基础管，然后宜自间向两边胀接，同 一根管子应先胀上端，后胀下端，凡属一头胀一头焊和管段中间有对接焊口管子，均应焊后胀。 各管排的排列应整齐，以免影响砌砖，各管排的找正应按基准为基础，用拉线法和梳形卡板进行。 翻边胀管的次序宜采用反阶式（见图 5），以防胀管时使其他管子的胀 口松弛。 乙asb甲 胀接完的管端，其管口翻边斜度为 1215度，并应伸入管孔 12mm 处开始倾斜（见图6），图中 ba=02mm。 胀管扩大值的控制，可采用控制胀 杆相对于胀管器外壳的引进距离的方法，也可采用测量汽包壁外测施胀管根部外径比胀管前管孔实际直径的增大值来控制，以上几种方法都必须在试胀时确定。 胀管工作宜在环境温度 0℃以上时进行，以防止胀口产生冷脆裂纹。 胀管过程中，应严防油、水和灰尘等深入胀接面间。 管子胀管率内径控制法 %；外径控制法 %，每台锅炉的预定胀管率根据试胀情况确定，超胀的最大胀管内径控制法最大胀管率应为 %；外径控制法最大胀管率应为 %，在同一锅筒上的超胀管口数量不得多于胀接总数 的 4%，且不超过 15 个。 胀管率一般按下式计算： 式中： %100321  dddH  H— 胀管率 % d1— 胀完后管子实测内径 mm d2— 未胀时管子实测内径 mm d3— 未胀时管孔实测直径 mm δ — 未胀时管子实测直径与管子实测外径之差 mm。 胀管前，管端内部以及胀管器的胀珠和胀杆上，均应涂上润滑脂，并须注意不使油脂渗入胀接面间。 一般情况下，每胀过 15～ 20 个胀口，应将胀管器拆开放在煤油中洗净，仔细检查是否损坏或过渡磨损。 胀口内壁应平滑，无凹陷、擦伤、重皮和起皮现象，否则应找出原因，消除缺陷。 采用一次胀接法时，基准管的胀接必须采用二次胀接，待其他管束全部一次胀接完毕后，再将基准线管二次终胀。 采用一次胀接法时应尽量采用有控制胀杆进距离和控制翻边深度止推环的胀管器，以保证质量，胀杆进行距离和止推环高度应通过试验确定。 胀管应指定专人认真做好各项测量记录，作为质量鉴定和交工验收、计算胀管率的依据，测量工具应检验合格，测量记录数据应准确。 在胀接过程中，因受磨擦胀管器极易生热而影响 胀接口质量，在实际操作中，除在胀杆胀珠上涂润滑脂外（注意不使油脂渗入胀接面间），每胀接 10～ 15 个胀口，应放在煤油中洗净，即起冷却作用，又清洗污物。 补胀和换管 ，放水后应随即进行补胀，补胀量应严格掌握，必要时应对其邻近的一些胀接端稍加补胀，以免受到影响而松驰。 补胀时应采用带翻边胀珠的胀管器，同时进行扩大和翻边。 凡超胀严重，经两次超压试验仍达不到胀接严密性的胀接端，应予割换。 割换时防止损伤管孔壁和相邻胀接口，若采用接长的管子时，其焊口应进行质量检验，并应距锅筒 外壁不得小于 100mm，且距管子弯曲起点不得小于 100mm。 胀接质量标准 ，如果发现较浅的斑纹，可用修刮方法消除。 4． 2 管端翻边喇叭口的边缘上，不得有裂纹，如果个别管子裂纹不长，可采用机械方法将裂纹部分除去（不得用氧炔切割）。 切割自管端伸出长度不得低于 5mm。 ，但不得有切口或挤出现象。 胀口内壁由胀大部分过渡到未胀部分应均匀平滑，不得有切口和沟槽（使用自进式胀管器时，允许有轻微的螺旋形痕迹）。 挤（单边）现象。 ，过胀现象一般有以下几种： 胀大部分与未胀部分直径相差较大，在管内和管外均看出显著的过渡部分。 管孔边缘被挤突出，产生局部塑性变形。 管口沿纵向伸长，在汽包外形成沟环。 五、水冷壁安装 本炉水冷壁全部为膜式壁，现场组装。 ①施工流程 : ②主要施工方法 ：用 5只高度在 — 19m的膜式壁组对支架，并将各马凳找平。 ，首先对膜式壁的 外观质量进行检查，不允许表面有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀，凹坑麻点的深度应小于壁厚的 10％。 同时鳍片与管子的焊接应无咬肉、漏焊现象 .检查要求见。