20xx年全国交通运输行业卡尔拉得杯机动车检测维修职业技能竞赛方案

20xx年全国交通运输行业卡尔拉得杯机动车检测维修职业技能竞赛方案内容摘要：

套6偏口钳1把7一字螺丝刀1把8焊接面罩1个9焊接手套1副10焊接皮围裙1个11耳塞1副12工作手套1副13护目镜1副14漆面打磨头1套3M 15焊点打磨头1套3M 16气动锯片1片Wurth 24齿17钻头2只φ8mm 18焊接钢板10块2001001mm（3）电阻点焊。 ①竞赛设备：CarOLiner Vision点焊机、大力钳、焊接钢板（低碳普通冷轧钢板 20501mm）。 ②竞赛内容：提供6片钢板用于试焊、练习，正式焊接提供4片钢板，每2片一组，分别为A组和B组。 其中按要求在A组钢板上焊接5个焊点；在B组钢板上焊接1个焊点，B组的焊点需要做破坏性试验。 ③评分项目及评判标准:序号评分项目配分评分标准备注1设备使用5设备操作错误，一次扣2分2试焊5正式焊接前未进行试焊，扣5分调试焊机3A组钢板焊点数量10A组钢板共5个焊点，焊点数量错误，扣10分4A组钢板焊点间距和位置10焊点与钢板边缘距离最小20mm，焊点间隔20～40mm。 距离错误，每处扣2分按焊点中心计算5A组钢板焊点外侧打磨5仅打磨焊点位置，否则每处扣1分6A组钢板焊点内侧打磨5仅打磨焊点位置，否则每处扣1分7防锈处理10防锈底漆涂抹均匀，无金属表面裸露，否则每处扣2分8A组钢板焊接缺陷25若出现焊接缺陷，每处扣5分9B组钢板焊点质量检查15将两层钢板剥开，检查焊点是否牢固，残留焊点直径不应小于5mm，否则扣15分破坏性试验10安全防护用品使用5未使用或错误使用防护用品，扣5分11操作现场整洁5考核结束未进行清理，摆放杂乱，扣5分12合计100④竞赛所需设备、工具和辅料:序号名称数量规格1Vision 电阻点焊机1台CarOLiner Vision Spot WelderCRV2气动打磨机1台3焊接大力钳2把4划针1个5直尺1把6工作手套1副7护目镜1副8漆面打磨头1套3M 9防锈底漆1瓶防锈导电 Wurth Art. 89311311410焊接钢板10块200501mm2. 车身测量与校正技术。 车身测量与校正技术考核项目满分50分，考核时间30分钟。 （1）竞赛设备：CarOLiner电子测量系统 COT ClassicGCarOLiner Mark610校正平台。 （2）竞赛内容：使用电子测量系统对车身底盘12个测量点进行测量。 根据比赛所用车型，建立工单，正确选择车身数据表，选择4个基准测量点进行中心线定位，并对要求的8个底盘数据进行测量。 通过损伤分析，对车身变形位置进行拉伸校正修复。 （3）评分项目及评判标准:序号评分项目配分评分标准备注1电子测量系统使用1设备操作错误，2建立工单2工单建立错误，扣2分3车身数据选择2车身数据选择与考核用车型不一致，扣2分4基准点测量8基准点选择或测量错误，每处扣2分选择4个基准点5底盘数据测量16测量点数据超出标准数据177。 3mm范围，每个点扣2分测量8个底盘数据6测量报告打印2选择正确的报告并打印，若错误扣2分7损伤分析和维修方案制定2正确判断损伤受力方向，选择适当拉伸修复方法，否则扣2分 8拉伸工具选择和维修设备操作3拉伸工具选择错误扣1分维修平台操作不规范扣1分未使用安全绳扣1分9拉伸修复工艺6损伤部位要进行多次拉伸，逐渐修复到位，否则扣3分修复过程中要正确选择应力集中部位敲打，释放应力，否则扣3分10拉伸修复质量6选择2点以上进行测量，将测量结果与标准数据对比，误差大于177。 3mm，每点扣3分11安全防护用品使用1未使用或错误使用防护用品，扣1分12操作现场整洁5考核结束未进行清理，摆放杂乱，扣5分13合计50（4）竞赛所需设备、工具和辅料:序号名称数量规格1Mark6 大梁校正举升平台1台CarOLiner Mark6102CarOTronic Classic 电子测量系统1套CarOLiner COT ClassicG13工作手套1副4耳塞1副5锤子1把3kg二、竞赛要求 （一）参赛选手。 1. 为掌握竞赛有关要求，参赛选手应参加由竞赛评判委员会组织的赛前培训。 2. 参赛选手以抽签方式决定竞赛顺序，抽签号码作为参赛选手在竞赛中唯一的身份标志。 3. 参赛选手先统一参加理论知识考核，然后按照竞赛顺序进行实际操作考核。 4. 替换选手在竞赛开始前4小时由领队通知竞赛评判委员会，上场参赛选手必须是已报名的竞赛选手，竞赛开始后不得再替换选手。 5. 参赛选手在竞赛中不得随意退场。 （二）理论知识考核。 ，自行在“综合理论知识竞赛计算机答题系统”输入考号、身份证号码和姓名等个人信息（本人不能输入时由工作人员负责输入）。 当裁判长下达“开始”口令时，点击“开始”键进行答题，答题结束后点击“交卷”键。 ，等待裁判长处理。 （三）实际操作技能考核。 ，选手以组为单位进入待考区，其他选手在休息区待命。 ，按竞赛要求完成竞赛内容。 ，应向裁判人员报告，由裁判长决定是否终止竞赛。 三、各地自行举办预赛的有关要求（一）各省（区、市）预赛冠名统一使用xxx省（区、市）2010年全国交通运输行业“卡尔拉得杯”机动车检测维修职业技能竞赛预赛（选拔赛）。 （二）各省级交通运输主管部门需在9月25日前完成预赛选拔和决赛选手推荐工作。 （三）请举办预赛的省（区、市）交通运输主管部门将预赛计划于7月20日前报组委会秘书处。 （四）组委会根据各地预赛计划，统筹协调比赛用仪器设备供应和技术服务支持。 卡尔拉得优胜汽车修复系统（北京）有限公司将为各地预赛提供比赛设备，并负责技术支持和操作技能培训服务。 附件3机电维修项目竞赛技术方案一、竞赛内容、方法和评判标准依据《中华人民共和国机动车维修技术人员从业资格考试大纲》命题，竞赛分综合理论知识考核和实际操作技能考核两部分。 （一）综合理论知识考核。 主要内容：机动车检测维修相关法律法规、职业道德、安全生产、基础知识、专业知识等。 竞赛题库共计400道题（具体内容另行通知，）。 综合理论知识考核采用无纸化考试，选手在计算机上答题。 试题在竞赛题库中随机抽取。 综合理论知识试卷共80道题，满分100分，占竞赛总分数的30%，考试时间30分钟。 试卷题型包括40道单选题（每题1分）、20道多选题（每题2分）、20道判断题（每题1分）。 其中法律法规、职业道德、环境保护、安全生产占20分，基础知识占30分，专业知识占50分。 （二）实际操作技能考核。 实际操作技能考核共有6个项目，分别是气缸磨损检验、曲轴形位误差检验、霍尔传感器性能检测、节气门位置传感器性能检测、进气压力传感器性能检测和冷却液温度传感器性能检测。 6个项目连续进行，满分100分，占竞赛总分数的70%，考试时间40分钟。 实际操作技能考核各项目的权重分配如下表所示：序号考核项目配分权重实际得分1气缸磨损检验10020%10020%＝202曲轴形位误差检验22%10022%＝223霍尔传感器性能检测12%10012%＝124节气门位置传感器性能检测16%10016%＝165进气压力传感器性能检测16%10016%＝166冷却液温度传感器性能检测14%10014%＝147合计100100%1001. 气缸磨损检验。 （1）竞赛设备：直列4缸发动机气缸体、游标卡尺、量缸表、外径千分尺等。 （2）竞赛内容：用游标卡尺和量缸表分别测量所选气缸的直径；计算所选气缸的圆度、圆柱度和气缸修理尺寸；根据修理标准确定所选气缸的修理级别。 重点考核量具使用、测量方法、测量工艺、测量结果、作业安全。 注：“所选气缸”为所选气缸体的单个气缸。 （3）评分项目及评判标准：序号评分项目配分评判标准备注1气缸直径测量（用游标卡尺）未检查游标卡尺零位准确性，测量方法错误，测量误差大于177。 ，2量缸表组装与调零未检查外径千分尺零位准确性，外径千分尺尺寸调好后未锁止，未检查百分表指针回位灵敏性，百分表在量缸表把手上安装方向不正确，百分表正面应朝向活动测量杆侧安装百分表初始压缩量不正确，～量缸表组装后未检查百分表指针回位灵敏性，量缸表组装后测量范围调整不正确，～3气缸直径测量（用量缸表）选择测量截面少于3个，同一截面测量次数少于6次，未用量缸表检测气缸未磨损部位直径，气缸未磨损部位直径测量误差大于177。 ，以最小直径为准4气缸圆度确定误差大于177。 ，5气缸圆柱度确定误差大于177。 ，6气缸修理尺寸计算误差大于177。 ，7气缸修理级别确定修理级别确定错误，4级8操作现场整洁测量结束后游标卡尺未归位，测量结束后外径千分尺未归位，测量结束后量缸表未拆卸归位，9安全生产因违规操作发生触电、火灾、人身和设备事故，本项目全程否定10合计202. 曲轴形位误差检验。 （1）竞赛设备：直列4缸发动机曲轴、检验平板、V型铁、高度游标卡尺、外径千分尺、百分表、磁力表座等。 （2）竞赛内容：测量所选轴颈的直径；计算所选轴颈的圆度、圆柱度和修理尺寸；根据修理标准确定所选轴颈的修理级别；测量所选曲轴的曲柄半径、弯曲度和扭曲度。 重点考核工量具使用、测量方法、测量工艺、测量结果、作业安全。 注：“所选轴颈”为所选曲轴的单个主轴颈或连杆轴颈。 （3）评分项目及评判标准：序号评分项目配分评判标准备注1轴颈直径测量未检查外径千分尺零位准确性，选择测量截面少于2个，同一截面测量次数少于6次，直径测量误差大于177。 ，以最大直径为准读数时外径千分尺未锁止，2轴颈圆度确定误差大于177。 ，3轴颈圆柱度确定误差大于177。 ，4轴颈修理尺寸计算误差大于177。 ，5轴颈修理级别确定修理级别确定错误，4级6曲轴弯曲度测量未检查百分表指针回位灵敏性，百分表安装不当，超范围压缩，测量杆不正轴颈选择不正确，转动时曲柄与百分表头碰撞，弯曲度测量误差大于177。 ，7曲轴扭曲度测量曲柄选择不正确，测量方法不正确，曲柄未置于水平位置测量后高度游标卡尺未锁止，扭曲度测量误差大于177。 176。 ，8曲柄半径测量。