20xx-20xx年钢结构柱加工制作施工方案

20xx-20xx年钢结构柱加工制作施工方案内容摘要：

L1L2 c、 H 型 钢柱的焊接 H型 钢柱的焊接采用 CO2气体保护焊， 焊接材料优先采用药芯焊丝 YJ5011。 对于 柱底板、耳板、加劲板均为全熔透焊缝，要求全部进行反面碳弧气刨清根焊接。 焊接时应尽量采用对称施焊，采取措施减少结构的焊接变形和焊接残余应力。 应使焊接过程加热量平衡。 d、 栓钉焊 最后进行 划线装焊栓钉。 预埋件加工制作 工艺 本工程预埋件的制作 主要 是在工厂进行预埋件垫板的制作，现场 与螺栓 装配，塞焊。 下料 预埋件垫板下料前对钢板进行矫平，下料采用数控切割机进行，下料精度满足下表要求： 项 目 允许偏差 备注 零件宽度 、 长度 177。 切割面平面度 ，且不大于 割纹深度 H 形钢柱加工制作方案 17 局部缺口深度 与板面垂直度 不大于 ，且不大于 制孔、坡口 预埋件垫板制孔采用数控平面钻床进行钻制，钻孔精度需满足《钢结构工程施工质量验收规范》（ GB502052020）的规定，检验合 格后采用气割开塞焊坡口并修磨匀顺。 焊接工艺方案 焊接工艺评定 为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据 JGJ812020《建筑钢结构焊接技术规程》标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。 作为工程中指导焊接作业的工艺规范。 对于本工程而言，工程中所有焊接规范都在公司的以往大量的工程中得到实际应用，同时我公司业已积累了许多焊接工艺评定试验，在工程开工前按以下焊接工艺评定流程和格式进行相应的焊评。 H 形钢柱加工制作方案 18 焊 接 工 艺 评 定 流 程 焊接工艺评定任 务 书 工程焊接工艺特 点分 析 制定 焊接工艺评 定方 案 制定 焊接工艺评定指 导 书 制备焊接工艺 评定试 件 试件焊接 试 样制备 焊接工艺评 定检验 焊接工艺评 定报告 合格 不 合格 焊接作业指导书 / 焊接 工艺 卡 试样送检 焊工资 格确 认 检测单位资格 确认 工厂和现 场应 用 资料备案 焊接工艺 （ 1）一般规定 H 形钢柱加工制作方案 19 ① 焊 接材料的选用 a、手工电弧焊 （ SMAW） 用焊条 手工 电弧焊用 焊条所用低合金钢焊条性能应符合 GB5118《低合金钢焊条》的要求。 本工程 采用的 手工电弧焊 用 焊条如下表： 钢材材质 焊条型号 符合标准 药皮类型 牌 号 直 径 用 途 Q235B Q235B+Q235GJC Q235GJC E5015 GB/T5118 低氢钠型 J507 φ ~ φ 缺陷 修补 b、 CO2 气体保护焊（ GMAW） 用 焊丝 和气体 CO2 气体保护焊用 实 芯焊丝性能应符合 《熔化焊用钢丝》 （ GB/T14957）和《气体保 护电弧焊用碳钢 、 低合金钢焊丝》 （ GB/T8110） 的规定。 本工程 CO2 气体保护焊 用 实芯焊丝如下表： 钢材材质 焊丝型号 符合标准 焊丝直径 用 途 Q235B Q235B+Q235GJC Q235GJC ER502 GB/T14957 GB/T8110 φ 组装焊接 YJ5011 气体保护焊使用二氧化碳气体应符合《焊接用二氧化碳》 HG/T2537 的规定，其二氧化碳含量 (V/V)不得低与 %，水蒸气与乙醇总含量 (m/m)不得高于%，并不得检出液态水。 c、 自动埋弧 焊 （ SAW） 用焊丝、焊剂 埋弧焊 用 焊丝 性能 应符合《熔化焊用钢丝》 （ GB/T14957） 和 《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》 （ GB12470） 的规定。 焊剂应符合《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》 （ GB12470） 的规定。 本工程 埋弧焊用 焊丝 、焊剂 如下表： 钢材材质 焊丝型号 符合标准 焊丝直径 焊剂型号 符合标准 用 途 Q235B Q235B+Q235GJC Q235GJC H10Mn2 GB/T14957 GB12470 φ ~ F5021 GB12470 构件 焊接 d、 栓钉焊 （ SW） H 形钢柱加工制作方案 20 本 工程用焊钉及焊钉用瓷环如下表所示： 焊钉型号 公称直径 mm 焊钉长度 mm 符合标准 B1 型 φ 19 150/100 GB10433 ② 焊接材料的领用 a、焊工应按工程要求对应所施焊接头的母材材质，按工艺规定从保管室领取合格的焊材，领取的焊条置于保温筒中，随用随取； b、焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊材外露受潮，如发现焊材受潮，须立即回库重新烘焙 (焊条烘干次数不宜超过 2 次 )。 ③ 材料的烘焙和储存 焊接材料在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收，并检查包装无破损、受潮或雨淋等现象，才能作为合 格品入库。 焊接材料必须保存在通风良好和干燥的室内仓库中，焊条、焊丝、焊剂均应放置在离墙面和地面距离不小于 300mm 的架子上，打开包装后的手工电焊条为防止受潮应在干燥器内保存。 焊接材料中，手工电焊条、焊剂使用前应按下表要求进行烘干 焊接材料 烘干 温度 (℃ ) 烘干 时间 (min) 允许空 气中存放 时间 （ h） 手工焊条 低氢型 350～ 400 60～ 120 ≤ 4 其它 100～ 150 60～ 120 ≤10 焊剂 熔炼型 200～ 250 60 ≤4 烧结型 300～ 350 120 ≤4 ④ 焊工 从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，应具有相应的合格证书，焊工从事的焊接工作须具有对应的资格等级并持证上岗，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝； 如持证焊工已连续中断焊接 6 个月以上，必须重新考核，焊工考试严格按照规范进行； 焊接施工前，根据工程特点、材料和接头要求，有针对性地对焊工作好生产工艺技术交底培训，以保证焊接工艺和技术要求得到有效实施，确保接头的焊缝质量。 H 形钢柱加工制作方案 21 ⑤ 焊接设备 所有焊接设备应处于良好的工作状态。 焊接电缆应适当绝缘以防任何不良电弧瘢痕或短路。 焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接 触。 回路夹应与工件处于良好紧密接触状态以保证稳定的电传导性。 下列焊接设备适用于本工程的焊接工作。 焊接方法 焊接设备 电流和极性 单弧或多弧 手工或机械 手工电弧焊（ SMAW） 交流或直流 直流反接 单弧 手工 CO2 气体保护焊(GMAW) 直流电源 直流反接 单弧 半自动 埋弧自动焊 (SAW) 直流电源 直流反接 单弧或多弧 机械 栓钉焊（ SW） 直流电源 直流正接 单弧 半自动 （ 2） 焊接工艺 ① 接头的准备 采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘 的粗糙度应符合 GB50205— 2020 规范规定的要求。 被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求： H 形钢柱加工制作方案 22 ② 焊前预热与层间温度的控制 焊前，不同板厚母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行； 厚度 材质 t25mm 25≤ t≤ 40mm 40t≤ 60mm 60t≤ 80mm T＞ 80mm Q345 ≥ 0℃ ≥ 60℃ ≥ 80℃ ≥ 100℃ ≥ 140℃ 注： a、 接头的预热温度应不小于上表规定温度，层间温度不得大于 230℃ ，具体预热温度和层间温度以合格的焊接工艺 评定为准 ； b、 接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度； c、 预热时，焊接部位的表面用火焰均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于 100mm 区域； H 形钢柱加工制作方案 23 d、 预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量； e、 当环境温度（或母材表面温度）低于 0℃（当板厚大于 30mm 时为 5℃）而大于 18℃时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于 21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。 ③ 焊接环境 当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： a、室温低于 5℃时； b、被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下； c、焊接操作人员处于恶劣条件下时。 ④ 引弧和熄弧板 a、对接接头、 T 接和要求全熔透的角部接头，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材料及坡口原则上应与接头相同； b、手工焊引板长度不应小于 60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于 150 mm，引焊到引板上的焊缝长度不应小于引板长度的 2/3； c、引弧板和熄弧板焊后应气割割除，割口磨平，切割应在焊缝完全冷却后进行，引弧和熄弧板严禁用锤击落。 ⑤ 定位焊 a、定位焊焊缝所采用焊接材 料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同； b、定位焊缝距设计焊缝端部 10mm 以上，定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧； c、定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接；对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，清除时不得使母材产生缺口或切槽； d、定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的 2/3，不宜小于 4mm； e、定位焊缝间距及长度详加工制作工艺中具体规定。 ⑥ 焊接施工 a、工艺的选用 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺；不同材质间的接 H 形钢柱加工制作方案 24 头，在焊接时应按强度较高材料选用焊接工艺，焊材应按强度较低材料选配。 b、焊缝清理及处理 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理； 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部 分的宽度； 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度； 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热； 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于 10mm，弧坑应填满； 焊接过程中， H 型钢制作采用船位施焊， H 型钢柱大组立以及其他焊接尽可能采用平焊位置进行焊接。 c、变形的控制 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形； 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； 使用必要的装配和焊 接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆； 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。 d、焊后处理 焊缝焊接完成后，须清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求； 对于重要构件或重要接点焊缝，焊工应自行检查焊缝外观，合格后在焊缝附近打上焊工的钢印。 设计要求外露钢构件对接接头磨平焊缝余高的，应达到被焊材料同样的光洁度。 e、焊接缺陷的修补 凡返工焊缝应按应按项目工程师和质量控制人员提供的返工工艺来进 行返 H 形钢柱加工制作方案 25 工，返工工艺需由专业工程师复核。 产生焊接缺陷时，根据缺陷种类采用下列方法实施修补： 缺陷种类 修 补 要 领 裂纹 针对裂纹，采用正确的检查方法（超声波探伤，渗透探伤等）确认其长度、位置，再用碳弧气刨清除裂纹（包括其两端延长 50mm的范围），并检查确认裂纹清除干净后再实施焊补。 并分析裂纹产生的原因，制定预防措施。 未熔合 夹渣 气孔 在发现缺陷的部位及其两端各 20mm 的范围内用碳弧气刨清除后再进行焊补。 咬 边 深度不超过 且在 1mm 以下：用砂轮打磨修整。 深度超过 且超过 1mm 以上：用砂轮打磨或碳弧气刨清除，然后进行焊补。 接头不良 余高过大 弧 坑 焊接缝不整齐 打磨修整或用碳弧气刨清除后进行焊补。 未焊满 补焊至所要求的焊接质量。 修补焊接按照下列要求实施： Ⅰ、外观的微小缺陷的修补，用 S。