xx-20xx年水玻璃铸造工艺守则总结

xx-20xx年水玻璃铸造工艺守则总结内容摘要：

1） 熔炼操作 根据钢种的化学成份及中频炉体积容量，计算各种材料的需要量。 先在炉底加入适量的小块炉料，然后用较大块度炉料装满炉子。 装料时，底部应密实。 通水、 通电开始溶化。 按中频炉体的容量、规格，及时调整电容，控制功率因素在 ~ 范围内，可控硅电源功率、电流、频率，按设备操作规程执行。 要及时捣料，防止 “ 搭桥 ”。 炉料下沉后，要及时往炉内加料，捣料和加料时要防止钢水飞溅。 加料时应将炉料预热。 在第一批炉料全部溶化后，及时造渣，以防止钢水吸气和起保温作用。 当炉料全部溶化，钢水量约占炉体容积的 2/3~3/4 时，将钢水温度加热至1550~1570℃ ，扒开炉渣，用脱氧剂脱氧。 然后取炉前分析试样，送化验室进行元素含量分析。 取样后及时造 新渣，并继续进行熔化，这时一般加同种钢号的回炉料，等分析报告。 准确调整化学成分。 根据炉前分析报告，迅速计算所需加材料的数量，预热后加入炉内。 采用复沉淀脱氧，锰铁、硅铁同时也做铁合金补加量，按 加入，同时加入脱氧剂进行预脱氧。 然后加入 100~200g 的除渣剂进行出钢前的终除渣，除渣不得少于三次，以除尽渣为准。 当炉内钢水温度达到有关工艺要求，成分合格，且脱氧除渣情况良好时即可出钢；出钢需进行包内终脱氧。 出完第二包后，取炉后分析试样。 出钢时要及时检查炉衬腐蚀情况， 当确定无问题时，可继续使用；若炉衬侵蚀严重，应倒炉。 每炉要做好原始记录和交接班工作。 4注意事项 熔炼使用的各种材料应符合材料标准，使用时应附有成份报告单；不同成分的料应分类存放，严禁混料。 当化验结果与炉前计算误差大于 1%时不能出钢，应再次取样化验，按第二次分析结果调整分后方能出钢。 出钢时，电源功率应大于 60kW，应有专人控制。 在熔化过程中如发现电源输出功率低、电流较高、仪表指针摆差较大及冷却水温超过 60℃ 时，应停止溶化，待检修好后，在开始熔炼操作。 水电缆漏水、冒烟及电 源控制柜出现异常，应立即停电检修。 脱氧剂用量应小于钢水总量的 %，一次称量按钢水量等份，分别加入炉内及烧包内。 锰铁、硅铁应根据炉前分析结果，按 的公式计算加入量，在脱氧前加入炉内。 若炉后试样分析不合格，浇注的铸件组必须隔离存放，并该炉第 2~3包浇注的铸件组取两个铸件加倍复查，保安铸件由专人取样，炉前工不得取样。 5检查项目 钢水化学成份每炉应进行炉前、炉后分析，分析方法按 GB/T22382《钢铁及合金化学分析方法》的规定进行。 检查钢水熔化温度和浇注温度 是否符合工艺要求，每炉测定一次。 检查钢水脱氧情况和除渣次数是否符合规定，检查员随机抽查。 浇注 1范围 本标准规定了钢水浇注的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于悬挂输送吊架式浇注钢水的操作。 2工艺要求 钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合有关工艺规定要求。 钢水浇入型壳，应做到引流准、主流稳、收流慢。 严格挡渣 做到 “ 三同时 ” 即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳焙烧好后才能浇注。 3操作程序 检查吊包架转盘等运转是否灵活，吊钩上是否有杂物，把手是否好用。 当确认各方面合格后，方可准备浇注。 当符合 的规定时，挂上浇包，拉到熔炼前。 将脱氧剂加入浇包内，对准炉嘴接满钢水后，及时投入除渣剂。 将钢水掉送到浇注台上，在 2~3min 时间内扒出除渣剂和钢渣，将交包嘴对准型壳进行浇注。 浇注过程中，包嘴与型壳浇口杯的垂直距离保持在 50~100mm 之间，有关工艺规定的时间内完成浇注。 4注意事项 未进行终脱氧的钢水不准浇注。 型壳未焙烧好不准浇注。 浇包未 烘烤好，钢水温度不符合有关工艺规定不准浇注。 浇包的钢渣未除尽不准浇注。 浇注时不准有断流、紊流现象，不许产生溢流及飞溅。 浇注速度依零件大小掌握，注满浇口杯。 浇注过程中改换钢号时，包内剩余钢水要到干净。 严禁将浇包冲得太满，一般不超过浇包容积的 85%。 5检查项目 检查 “ 三同时 ” 执行情况，并做好原始记录。 浇注过程中应抽查钢水浇注温度，控制在规定的范围内。 浇包筑补及烘烤 1范围 本标准规定了浇包打筑、修补及烘烤的工艺要求 、操作程序、注意事项和检查项目。 本标准适用于浇包打筑与修补的制作及烘烤的工艺操作。 2工艺要求 2~3mm的钢板焊制，其底部和周围均不钻 φ4mm~φ6mm孔若干个。 浇包筑、补材料配比应符合下表规定。 种类 项目 酸性包 中性包 碱性包 材 石英 石英 粘 水玻 高 高 水玻 镁砂 镁粉 粘 卤料 砂 粉 涂粉 璃 铝砂 铝粉 璃 士粉 水 规格 6 （ 3.35） 270 （ 53） 200 (0.075) D ~ 6 (3.35) 200 (0.075) D ~ 6 （ 3.35） 200 （ 0.0750 200 (0.075) D 1.30 配比（%） 50 30 20 适量 60~65 40~35 适量 50 40 10 6~8 备注 三种筑包材料可任选一种，优先采用中性材料。 浇包烘烤时间：打筑的新包 ≥ ；修补的旧包 ≥ ，浇包应烘烤至暗红色方可使用。 3操作程序 筑补包材料的准备：按 的规定配比，将砂粉置于铁板或容器内配均匀后加入适量的水玻璃拌和均匀备用。 浇包的打筑 先 在浇包内壁上刷一层粘土浆或高铝粉浆，在其底部撤一层 80~90mm 厚配置好的材料，然后捣实。 包低的厚度不小于 60mm。 将筑包材料附贴在包壁及包嘴上，打筑结实，其厚度为 40~50mm。 在打筑修饰好的浇包衬壁上刷上一层涂料，存放在指定的位置备用。 急需使用时也应自然干燥 2h 以上，方能进行烘烤。 浇包的修补 将浇包壁衬损坏的部位认真清理干净，涂刷一层耐火粉浆（酸、中性包）或 卤 水 （碱性包）。 将配好的材料在加适量水玻璃或卤水混配均匀，附在修补处，打实与原包壁衬同时修饰好 ，在修补处涂上一层涂料后备用或直接送至烘烤投入使用。 浇包的烘烤：将筑补好的浇包吊放在专用平板小车上，送至烘包器对准油嘴或煤气嘴，打开控制阀点火按 的规定进行烘烤。 4注意事项 浇包在使用过程中，要经常检查其两侧吊耳的焊缝是否脱离，有问题要及时修复。 采用煤气烘包时，应先点火后开煤气阀门。 煤气压力低于 时，停止使用，通知有关人员及时处理。 5检查项目 检查浇包烘烤质量，应符合 的规定要求。 若用煤气烘烤应检查煤气压力，控制在 ~ 范围内。 筑炉 1范围 本标准适用于 60~500kg 酸性炉衬和中性炉衬中频感应电炉。 筑碱性炉衬按《熔模铸造硅溶胶生产工艺守则》的规定执行。 2工艺要求 筑炉原材料 精制石英砂： 4~ 6~10。 精制石英粉：不小于 140，使用前将硬块破碎成粉状。 高铝砂： 7~9mm、 6~1 10~ 20~ 40~70。 高铝粉： 200，用前过筛出杂物。 耐火粘土：不少于 140，用前过筛出杂物。 工业硼酸： 不大于 ，用前过筛出杂物。 水玻璃：模数 ~，密度 ，不合格适应调整。 石棉绳：直径不小于 φ15mm ，多股编。 石棉布：柔软，厚度不小于 1mm。 坩埚样模（见图 1，表 1） 表 1坩埚尺寸（ mm） 尺寸 炉子型号 60kg 150kg 250kg 500kg φA 220 275 320 420 φB 150 220 250 320 φC 170 250 280 360 D 350 520 600 720 3操作程序 准 备好锤子，风镐等捣时工具。 准备好感应器。 用压缩空气（压力 ）吹净感应圈上的尘埃。 用 压力的工业水通过感应器内，观察有漏水现象。 将石棉绳用水玻璃浸湿后填在感应圈每匝之间，用小锤轻轻将表面推平。 用混好的泥料环绕感应圈内径均匀地涂上一层，自然干燥 2~4h。 涂抹厚度以均匀覆盖感应圈为止。 泥料干后，将 2~5mm 厚石棉布卷成筒状放入感应器内，下边缘向内壁折卷，然后用弹簧圈胀紧，石棉布的重叠厚不小于 40~60mm。 把厚度为 8~10mm 的石棉布设在感应圈底部凹穴中。 筑补炉材料的配制 筑补炉材料配比应符合表 表 3的规定，其数量炉体大小确定。 表 2 酸性炉衬筑补炉材料配比 （ %） 用途配比（ %） 材料 炉体 炉领 补炉 泥料 石英砂 4—— 6 7075 50 50~60 石英砂 6—— 10 _ _ 20~10 _ 石英粉 270 3025 10 30~40 50 耐火粘土 200 _ 40 _ 50 水玻璃 M=—— _ （ 6~10） _ （ 5~10） 硼酸 2~3 (1~2) （ 2~3） _ 水 适量 _ 适量 _ 注：表中括号内数字为外加量。 表 3 中性炉衬筑补炉料配比 用途 配比（ %） 材料 炉体 炉领 补炉 泥料 高铝砂 79mm 30 高铝砂 612 30 20 高铝砂 1020 40 30 高铝砂 2040 10 30 高铝砂 4070 35 高铝粉 200 30 30 50 耐火粘土 200 （ 5~10） 5 50 水玻璃 M=~ （ 5~10） 硼酸 （ 1~3） （ 50 水 适量 适量 注：表括号内数字为外加量 筑补炉材料的混配 将不同种类与规格的筑补材料按配比要求进行干混，用搅拌机混料时，每次干混时间不少于 15min（可直接用于干筑炉体） ,然后加适量水进行湿混。 配好的材料用手捏起来不过分粘手或过于松散即可使用。 筑炉操作 打筑炉底 在炉底上撤一层 80~100mm 厚的筑料，用镐将其捣实后，将 其表面耕松，再撤上一层厚 40~60mm 的筑炉料，再捣实。 反复进行直到符合规定高度（即达感应圈第一圈以上过于第二圈平齐）。 放置坩埚 将坩埚样模放在炉底上，使坩埚中心位置与感应圈中心位置一致，摆放好后放入压铁（约 50kg）并校正中心位置，防止偏斜。 打筑炉体 先耕松坩埚样模和石棉布之间的炉衬，撤上一层 40~60mm 厚的混配筑炉料，用风镐捣实。 反复进行，直到筑到与坩埚样模顶端平齐（或稍低）为止。 打筑过程中应保证层次之间街接良好，炉体紧实均匀，严防坩埚样模偏斜。 打筑炉领 在炉领上涂 一层水玻璃，用混好的炉料按一定坡度附在炉上并修饰光滑。 打筑紧实后，刷一层水玻璃，取出压铁和坩埚样模。 坩埚烘烤、烧结 烘炉前在样模取出后的坩埚底部装入一层焦炭，中间放碎钢料，钢料周围再装满焦炭。 通水、通电，开始输入功率为 10kW， 1~2h 后增大到 20kW，以后依次增大到 60~80kW 为止。 连续烘烤时间不少于 6～ 8h（视炉子容量不同）。 烘好后，倒出烘炉料。 装入金属炉料，按规定操作。 坩埚中的金属液面应到最上边缘（与坩埚样模顶端平齐），持续保温 45~55min 后可出钢浇注。 可连续熔炼 3~4 炉，以使炉膛烧结良好。 炉子修补及烘干 当炉膛底部直径和深度达到表 4情形时，或当炉衬局部损坏严重，发黑等均须停止使用，进行修补。 表 4 炉膛直径和深度 炉膛 60kg 150kg 250kg 500kg 直径 ≥140 ≥215 ≥310 ≥510 深度 ≥450 ≥640 ≥710 ≥810 补炉前应完全清炉内残钢及钻进炉壁的钢块和熔渣。 在清理好的炉壁上涂刷一层稀释过的水玻璃（碱性炉涂刷卤水），将配好的补炉料倒入炉内，用手将其附贴在炉壁上，并 经三次以上打筑结实为止。 再修好的炉壁上涂刷一层水玻璃（或卤水），自然干燥 2h 以上。 向补好的炉内装入炉料，通水、通电进行烘烤。 用全圈电功率调制 20~50k W（视炉子容量选择），烘烤 1h 后增大功率送电溶化。 待炉内熔炼满后，烧结30min 以上即可出钢浇注。 4注意事项 填筑坩埚应连续工作至全部完成。 筑炉的松紧适当，过紧坩埚受热后产生过大的应力易出。