公路工程施工工艺工法

公路工程施工工艺工法内容摘要：

有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。 如含泥量超过允许值，应提前 1～ 2d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符 合规定时，应另先料或采取有效的补救措施。 已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及 3d、 7d 和 28d 的强度等是否符合要求。 为节省时间，可采用 2h 压蒸快速测定方法测定推算。 受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。 外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。 （三）混合料配合比检验与调整 混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。 （ 1）和易性（工作性）检验与调整。 按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），必要时还应 通过试铺实地检验。 （ 2）强度的检验。 按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生 28d 后测定强度，或压蒸 4h 快速测定强度后推算 28d 强度。 强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。 除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。 施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。 （四）基层检验与整修 1． 基层检验 基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。 如有不符之处，应予整修。 在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。 如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。 对半刚性基层。 要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。 对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。 若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时，所有旧路面的坑洞、松散等损坏，以及路拱横坡或宽度不符合要求之处， 均应事先翻修、调整、压实。 2．测理放样 测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。 首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄 占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。 要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少 1cm 的距离，否则应移动分块线的位置。 放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。 对测量放样必须经常进行复核。 包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。 3． 安设模板 基层检验合格后，即可安设模板。 模板宜采作钢模，长度 3～ 4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。 模板高度应与混凝土面层板厚度相同。 模板两侧铁钎打入基层固 定。 模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。 无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在 5cm 以上。 模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于 3mm 或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。 如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。 二、混凝土的拌和与运输 （一） 混凝土拌和 混凝土必须采用机械搅拌。 搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。 力求提高拌和机生产率。 搅拌机的容量 应根据工程量在大小和施工进度配置， 同时，施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组。 拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，有困难时，最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法 ，而体积计量法难于达到计量准确的要求，应停止使用。 采用自动计量设备时，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求。 对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。 量配的精确度为：水和水泥：177。 1%；粗细集料 ： 3%。 外加剂应单独计量，精确度为177。 2%。 每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。 搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。 进料后，边搅拌边加水。 搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。 混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。 搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。 混凝土拌合物最短搅拌时间 搅 拌 机 容 量 转速（转 /min） 搅 拌 时 间 （ s） 低流 动性混凝土 干硬性混凝土 自由式 400L 18 105 120 800L 14 165 210 强制式 375L 38 90 100 1500L 20 180 240 （二） 混凝土运输 为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。 要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。 混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。 当运距较远时，宜采 用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。 若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。 装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。 出料及铺筑时的卸料高度不应超过。 当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。 运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。 混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间 施工气温（℃） 允许最长时间（ h） 施工气温（℃） 允许最长时间 （ h） 5～ 1 2 20～ 30 1 10～ 20 30～ 35 三、摊铺与振捣 （一） 摊铺 摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。 混凝土板厚度不大于 24cm 时，可一次摊铺。 大于 24cm 时，宜分两次摊铺，下层厚 度宜为总厚度的 3/5。 摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。 具体数值， 根据试验确定，一般可取设计厚度的 10%左右。 用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。 在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 （二） 安放加强钢筋 1． 安放钢筋网片 安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。 待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土。 若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于 25cm 的板，上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。 厚度大于 25cm 的，上下两层钢筋网片应分两次安放。 2． 安放角隅和边缘 钢筋 安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。 摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。 角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。 安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。 （三） 振捣 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。 平板振捣器的有效作用深度一般为 22cm 左右。 不采用真空脱水工艺施时，宜采用 的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。 插入式振捣器主要用于振 捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率 6000 次 /min 以上的振捣器。 振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次（如面板厚度大于 22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于 20s。 插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。 分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料 5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝 土拌和物初凝之前完成。 其次，再用平板振捣器全面振捣。 振捣时应重叠 10～ 20cm。 同一位置振捣时，当水灰比小于 时，振捣时间不宜少于 30s；水灰比大于 时，不宜少于 15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返施拉 2～3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。 振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以 ～。 对不平之处，应及进铺以人工补填找平。 补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不可 过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过 2mm 时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度）， 不得暴晒或雨淋。 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 滚杠的结构一般是挺直的、直经 75 ～ 100mm 的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆，其构造见图 8－ 3。 这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持 5～ 6mm 左右的砂浆层，以利密封和作面。 设有路 拱时，应使用路拱成形板整平。 如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。 最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。 四、真空脱水 真空脱水工艺是混凝土的一种机械吸水方法，被国外列为 70 年代混凝土施工 4项新技术之一。 目前，国内混凝土施工中也广泛推广使用此技术。 由于真空吸水工艺利用真空负压的压力作用和脱水作用，提高了混凝土的密实度，降低了水灰比，从而改善了混凝土的物理力学性能，是解决混凝土和易性与强度的矛盾，减少水泥用量，节省工程投资，缩短养生时间，拉 前开放交通的有效措施。 同时，由于真空脱水后的混合料含水量减少，使凝固时的收缩量大大减少，有效地防止了混凝土在施工期间的塑性开裂，可延长路面的使用寿命。 （一） 配套机具 真空混凝土路面施工，一般以每一块件为单位，进行浇注摊铺、振动刮平、真空处理、机械抹光与制毛（压纹） 4个主要工序的连续流水作业。 每一工序周期约为 25min，每班可完成 18 块左右，每一块件的全部操作时间约 100min。 以每班浇注 m 宽、 100～ 120m 长路面为例，每一块件为 5m 24cm 共 20～40块，总混凝土量为 420～ 500m3， 则需配套机械为： 400L 混凝土搅拌机 3 台（包括备用 1台） 人工小翻斗车 10台（供搅拌上料用） 1t 机动翻斗车 10 如（包括备用 2 台） 插入式振捣器 3台（备用棒头 3 根） 平板振捣器 3台（备用 1台） m振动梁 2台 切缝机 2台 专用真空泵 2台 气垫薄膜吸垫（ 5m） 4张 真空混凝土试模 1套 抹光机 3台（包括备用 1 台） 制毛机（压纹机） 1台 （二） 真空脱水工艺 真空脱水工艺主要工序如下。 1． 检查泵垫 脱水前，打开真空泵机 组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用 3～ 4mm 厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于 650～ 700mmHg。 再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。 如发现有损坏、漏气、阻塞时，要迅速修补或更换。 此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。 2． 铺设吸垫 推荐采用 V88型新型吸垫，可省去尼龙垫布。 并吸均匀。 其次，可采用 V82型吸垫， 它无需塑料网片，仅需尼龙垫片，吸水尚均匀。 推荐采用 V88或塑料网格吸垫时，应先铺放尼龙布。 要求布 面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布比板面应略小 6～ 8cm（即密封带宽度），气垫薄膜比板南应略小8～ 10cm。 安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。 如采用用尼龙网格吸垫时，应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接 2～ 3cm，最后铺上部吸罩，并接通接水桶。 3． 开泵脱水 开泵脱水，一般控制真空表 1min 内逐步伸高到 400～ 500mmHg。 最高值不宜大于650～ 700mmHg。 如在规定时间（ 3min）内在到规定的真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。 如使用密 封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。 真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水份移动。 当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚 (cm)的 1～ 倍，单位 min）。