水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范dlt5017—

水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范dlt5017—内容摘要：

GB/T 19189的规定， 厚度偏差 见附录 C。 采用国外钢板，可参见 GB/T 70 GB 665 GB/T 16270、GB/T 19189的规定。 焊接材料应具有出厂质量证明书，其化学成分、力学性能、扩散氢含量 等技术参数 ，应达到下列相应要求： 1 焊条应符合 GB/T 98 GB/T 5117 和 GB/T 5118的规定。 2 焊丝应符合 GB/T 529 GB/T 81 GB/T 1004 GB/T 1495 GB/T 1495 GB/T 1749 GB/T 1785 GB/T 17854和 YB/T 5092的规定。 3 焊剂应符合 GB/T 529 GB/T 12470和 GB/T 17854的规定。 碳弧气刨用碳棒应符合 GB 12174的规定。 焊接 、 切割用气体，氩气应符合 GB/T 4842中 的 质量要求，其纯度 Ar≥ ％； 二氧化碳气体应符合 GB/T 6052中 的 质量要求，其纯度 CO2≥ ％； 氧气应符合 GB/T 3863中的 质量要求，其纯度 O2≥ ％； 乙炔气体应符合 GB 6819中 的 质量要求，其纯度 C2H2≥ 98％；燃气丙 烯 应符合 HG/T 的 质量要求，其纯度 C3H6≥ ％； 焊接切割用 燃气 丙烷 应符合 HG/T 的质量要求，其纯度 C3H8≥ ％。 对测量工具和基准点的要求 钢管制造、安装 及验收 所用的测量器 具，测DL / T 5017 — 2020 VIII 量精度 应 达到以下要求： 1 精度不低于 Ⅱ 级的钢卷尺。 2 DJ2级以上精度的经纬仪。 3 DS3级以上精度的水准仪。 4 精度 177。 5℃及以上的 测温仪。 5 精度 177。 （ 3％ H＋ 1） μm 及以上的涂镀层测厚仪。 6 测量精度温度177。 ℃、湿度177。 2％ RH及以上的温湿度仪。 7 精度177。 2％及以上的焊接用气体流量计。 计量器具应 按规定 进行检定 ，并在有效期限内使用。 用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单位 和质量检查部门 交清，并提供坐标点简图。 DL / T 5017 — 2020 IX 第五章、 4 压 力 钢 管 制造 直管、弯管和渐变管的制造 钢板划线应满足下列要求 1 钢板划线的极限偏差应符合表。 表 钢板划线的极限偏差 项 目 极限偏差 mm 宽度和长度 177。 1 对角线相对差 2 对应边相对差 1 矢高（曲线部分） 177。 2 管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线圆心夹角应大于 10176。 ，且相应弧线距离应大于 300mm及 10倍管壁厚度。 3 相邻管节的纵缝距离应大于板厚的 5 倍且不小于300mm。 4 在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于 500mm。 DL / T 5017 — 2020 X 5 环缝间距，直管不宜小于 500mm，弯管、渐变管等结构不宜小于下列各项之大值： 1） 10倍管壁厚度。 2） 300mm。 3） r ， r 为钢管内半径，  为钢管壁厚。 碳素钢、低合金钢钢板，划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。 高强度钢板上，不得用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。 但在下列情况，深度不大于 ： 1 在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼。 2 卷板后的外侧表面。 钢板和焊接坡口的切割应用 自动、半自动切割或刨边机、铣边机加工；淬硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边机加工，当采用热切割方法应将割口表面淬硬层、过热组织等用砂轮磨掉，磨削层厚不小于。 若钢板有预热切割要求，应进行预热切割，或通过试验后，再实施切割。 切割质量和尺寸偏差应符合 JB/T 、JB/T JB 3092的有关规定。 切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。 切割时造成的坡口沟槽深度不应大于 ，当在 ～ 2mm时，应进行砂轮打磨， 当大于 2mm 时应按要求进行 焊补后磨平。 若有可疑处应按 JB/T 6061 有关规定进行磁粉或按JB/T 6062有关规定进行渗透探伤检查。 焊接坡口尺寸极限偏差应符合 GB/T 98GB/T 986或设计图样的规定。 DL / T 5017 — 2020 XI 钢板卷板应满足下列要求： 1 卷板方向应和钢板的压延方向一致。 2 卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。 3 卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表 的规定。 表 样板与瓦片的极限间隙 钢管内径 D m 样板弦长 m 样板与瓦片的极限间隙 mm D≤ 2 （且不小于 500mm） 2＜ D≤ 5 表 （续） 钢管内径 D m 样板弦长 m 样板与瓦片的极限间隙 mm 5＜ D≤ 8 D＞ 8 4 当钢管内径和壁厚关系符合表 的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。 表 瓦片允许冷卷的最小径厚比 屈服强度 N/mm2 钢管内径 D 与壁厚 δ 关系 DL / T 5017 — 2020 XII 屈服强度 N/mm2 钢管内径 D 与壁厚 δ 关系 ReL（ ）≤ 350 D≥ 33δ 350＜ ReL（ ）≤ 450 D≥ 40δ 450＜ ReL（ ）≤ 540 D≥ 48δ 540＜ ReL（ ）≤ 800 D≥ 57δ ReL（ ）＞ 800 由试验确定 5 卷板时，不得用金属锤直接锤击钢板。 6 高强度调质钢和高强度控轧钢，不宜进行火焰矫形。 若采用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不得大于钢板材质回火温度或控轧终止温度。 7 拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形。 钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合表。 表 钢管管口平面度 钢管内径 D m 极限偏差 mm D≤ 5 2 D＞ 5 3 钢管对圆后，其周长差应符合表 的DL / T 5017 — 2020 XIII 规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于 2mm。 表 4. 钢管周长 差 mm 项目 板厚 δ 极限偏差 实测周长与设计周长差 任意板厚 177。 3D/1000，且极限偏差 177。 24 相邻管节周长差 δ＜ 10 6 δ≥ 10 10 钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合表。 表 钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差 mm 焊缝类别 板厚 δ 极限偏差 纵缝 任意板厚 10％ δ，且不大于 2 环缝 δ≤ 30 15％ δ，且不大于 3 30＜ δ≤ 60 10％ δ δ＞ 60 ≤ 6 不锈钢复合钢板焊缝 任意板厚 10％ δ，且不大于 纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表。 DL / T 5017 — 2020 XIV 表 钢管纵缝处弧度的极限间隙 钢管内径 D m 样板弦长 mm 样板与纵缝的极限间隙 mm D≤ 5 500 4 5＜ D≤ 8 D/10 4 D＞ 8 1200 6 纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长 ，并在相应管口边缘部位作出实际外周长的数字标记。 钢管横截面的形状偏差应符合下列规定： 1 圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于 3D/1000、最大不应大于 30mm，每端管口至少测两对直径。 2 椭圆形截面的钢管，长轴 a 和短轴 b的长度与设计尺寸的偏差不应大于 3a（或 3b） /1000、且极限偏差177。 6mm。 3 矩形截面的钢管，长边 A 和短边 B 的长度与设计尺寸的偏差不应大于 3A（或 3B） /1000、且极限偏差177。 6mm，每对边至少测三对，对角线差不大于 6mm。 4 正多边形截面的钢管，外接圆直径 D 测量的最大直径和最小直径之差不应大于 3D/1000、最大相差值不应大于 8mm，且与图样标准值之差的极限偏差177。 6mm。 5 非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于4mm。 单节钢管长度与设计长度之差的极限偏差177。 5mm。 DL / T 5017 — 2020 XV 钢管安装的环缝，若采用带垫板的 V 形坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定： 1 钢管对圆后，其周长差应符合表。 2 焊有加劲环的钢管安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直 径之差，不应大于 4mm，每端管口至少应测 4 对直径。 3 纵缝焊后，用本规范第 纵缝弧度，其间隙不应大于 2mm。 表 4. 管口插入垫板处钢管周长差 mm 项目 板厚 δ 极限偏差 实测周长与设计周长差 177。 3D/1000，且极限偏差177。 12 相邻管节周长差 δ＜ 10 6 δ≥ 10 8 弯管、渐变管和高强钢钢管不宜采用带垫板接头。 加劲环、支承环、止推环和阻水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表 中的规定。 加 劲环、支承环、止推环和阻水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于 3mm。 钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度极限偏差应符合表。 DL / T 5017 — 2020 XVI 表 钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度 mm 序号 项目 支承环的 极限偏差 加劲环、止推环、 阻水环的极限偏差 简图 1 支承环、加劲环、止推环或阻水环与管壁的垂直度 a≤ ，且不大于 3 a≤ ，且不大于 5 2 支承环、加劲环、止推环或阻水环所组成的平面与管轴线的垂直度 b≤ 2D/1000，且不大于 6 b≤ 4D/1000，且不大于 12 3 相邻两环的间距偏差 177。 10 177。 30 加劲环、支承环、止推环和阻水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开 200mm以上。 在加劲环、支承环及止推环与钢管的连接焊缝（贴角或组合焊缝）和钢管纵缝交叉处，应在加劲环、支承环及止推环内弧侧开半径 25mm～ 50mm的避缝孔。 DL / T 5017 — 2020 XVII 加劲环、支承环及止推环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头应封闭焊接。 灌浆孔宜在卷板后制孔。 高强钢钢管设有灌浆孔时，宜采用钻孔的方式开孔。 多边形 、方变圆等异形钢管，应在制造场内进行整体或相邻管节预装配。 岔管和伸缩节制 造 岔管和伸缩节的划线、切割、卷板的要求应遵守本规范第。 肋梁系岔管宜在制造场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表 的规定。 表 肋梁系岔管组装或组焊后的极限偏差 mm 序号 项目名称 尺寸和板厚 δ 极限偏差 简 图 1 管长 L L2 177。 10 2 主、支管的管口圆度（ D为内径） 3D/1000，且不大于 20 3 主、支管 口实测周长与设计周长差 177。 3D/1000，且极限偏差 177。 20，相邻管节周长差≤ 10 DL / T 5017 — 2020 XVIII 4 支管中心距离 S1 177。 10 5 主、支管中心高差（以主管内径 D为准 ） D≤ 2m 177。 4 2＜ D≤ 5m 177。 6 D＞ 5m 177。 8 6 主、支管管口垂直度 D≤ 5m 2 D＞ 5m 3 7 主、支管管口平面度 D≤ 5m 2 D＞ 5m 3 表 （续） 序号 项目名称 尺寸和板厚 δ 极限偏差 简 图 8 纵缝对口错边量 任意厚度 10％ δ 且不大于 2 9 环缝对口错边量 δ≤ 30 15％ δ 且不大于 3 30＜ δ≤60 10％ δ DL / T 5017 — 2020 XIX δ＞ 60 ≤ 6 球形岔管的球壳板尺寸应符合下列要求： 1 球壳板曲率的极限偏差应符合表 的规定。 表 球壳板曲率的极限偏差 球壳板弦长 L m 样板弦长 m 样板与球壳板的极限间隙 mm L≤ 1 3 ＜ L≤ 2 L＞ 2 2 2 球壳板几何尺寸极限偏差应符合表 的规定。 表 球壳板几何尺寸极限偏差 项 目 任何部位样板与球壳板的极限 间隙 mm 长度方向和宽度方向弦长 177。 对角线相对差 4 DL / T 5017 — 2020 XX 球形岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后球岔各项尺寸的极限偏差除应符合表 的有关规定外，还应符合表。 表 球形岔管组装或组焊后的极限偏差 序号 项目 直径D m 极限偏差 简图 1 主、支管口至球岔中心距离L +10mm 5mm 2 分岔角度 177。 30′ 3 球壳圆度 D≤2 2＜ D≤ 5 D＞ 5 8D/1000mm 6D/1000mm 5D/1000mm 4 球 岔顶、底至球岔中心距离H D≤2 2＜ D≤ 5 D＞ 5 177。 4D/1000mm 177。 3D/1000mm 177。 伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查（样板弦长表 ），其间隙在纵DL / T 5017 — 2020 XXI 缝处不应大于 2mm；其他部位不应大于 1mm。 在套管的全长范围内，检查上、中、下三个断面。 伸缩节内、外套管和止水压环的实测直径与设计直径的极限偏差为177。 D/1000，且极限偏差177。 伸缩节内、外套管的实测周长与设计周长的极限偏差为177。 3D/1000，且极限偏差 为 8mm。 伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的 10％。 波纹管伸缩节的制造应按设计图样或 GB/T 1252 GB/T 12777和 GB/T 16749 的有关规定 执行。 波纹管伸缩节应进行 倍工作压力的水压试验或 ；水头 H≤ 25m时，可只做焊缝煤油渗透试验。 伸缩节在装配、包装、运输等过程中，应妥善保护，防止损坏产品，且不得有焊渣等异物进入伸缩节的滑动副、波纹管处。 DL / T 5017 — 2020 XXII 第六章、 5 压 力 钢 管 安装 基 本 规 定 钢管安装前，应将钢管中心、高程和里程等控制点测放到附近的永久或半永久构筑物或牢固的岩石上，并作出明显标识。 凑合节现场安装时的余量宜采用全位置半自动切割。 钢管支墩应有足够的强度和稳定性，钢管在安装过程中不应发生位移和变形。 管壁上不宜随意焊接临时支撑或脚踏板等构件。 埋 管 安 装 埋管安装中心的极限偏差应符合表 的规定。 表 埋管安装中心的极限偏差 序号 钢管。