单室斜腹板箱形梁钢结构人行天桥工程施工方案

单室斜腹板箱形梁钢结构人行天桥工程施工方案内容摘要：

． 2． 2． 4． 1 材料 3． 2． 2． 4． 1． 1 本桥所用钢材均为 Q235钢，其技术条件及机械性能应符合《普通碳素结构钢》（ GB700－ 88）的要求。 3． 2． 2． 4． 1． 2 各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复 检、抽检，复检合格后报监理、业主认可后方可使用。 3． 2． 2． 4． 1． 3 钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的 1/2，其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的 A、 B、 C级。 3． 2． 2． 4． 2 放样、下料 3． 2． 2． 4． 2． 1 钢板在下料前应合理排料、配料，尽可能降低损耗。 3． 2． 2． 4． 2． 2 放样要考虑预留焊接收缩余量，切割余量及坡口加工余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放 100mm 左右余量，宽度方 向加放 3－ 4mm 余量，其余构件在下料时长度方向对接按 ，宽度方向对接按 放余量。 3． 2． 2． 4． 2． 3 钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行，切割前应将切割线附近 50mm 范围内的铁锈、油污清除干净，切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂 纹、夹层，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。 3． 2． 2． 4． 2． 4 对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于 12mm 的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于 1mm的 缺棱，并应打磨边缘上的毛刺。 3． 2． 2． 4． 3 主桥钢梁制作 3． 2． 2． 4． 3． 1 主桥钢梁由于尺寸大，制作和加工都较复杂，必须严格按工艺要求进行，钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“ T字形”接头，采用“ T 字形”时两交叉点距离应大于 200mm；底板横向拼接缝宜设置在梁端 1/3范围内，且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开 200mm 以上，主梁腹板不宜设纵缝。 3． 2． 2． 4． 3． 2 根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验，主桥钢梁宜采用倒装法施工，即先制作梁顶板，然后在其上安装横隔板，两侧腹板及纵向加劲肋，待上述焊接完成后，再安装梁底板，最后焊接成型。 3． 2． 2． 4． 3． 3 钢梁顶板制作时主要保证板面不变形，因此要按照一定的焊接顺序施工，钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊，未施焊的拼接缝先不点焊，让钢板自由收缩，对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正，或用配重施压校正，一般不宜采用火焰校正，采用大锤锤击时应加锤垫，防止凹痕和损伤，焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。 3． 2． 2． 4． 3． 4 顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板，腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行，将横隔板及腹 板组装好后再组装纵向加劲肋，最后焊接。 3． 2． 2． 4． 3． 5 为控制焊接变形，在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板，考虑到焊接收缩变形，设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径，主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊，焊接顺序先焊横隔板，再焊纵向加劲肋，最后焊腹板，腹板焊接宜两边同时施焊， 焊接工艺一致，防止桥面扭曲变形。 3． 2． 2． 4． 3． 6 上述焊接完成后经过检查，确认合格后请监理进行隐蔽验收，然后组装底板，底板在组装前最好用卷板机辊压一道，这样即可以使底板具有一定弧度，又可以消 除底板焊接中的残余变形和残余应力，底板组对好后将梁整体翻面，并在梁中部设置垫板，保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。 3． 2． 2． 4． 4 制孔 3． 2． 2． 4． 4． 1 主梁之间，梯道梁之间均须用螺栓连接起来，故在组装前应将相应连接板处按图纸要求钻孔。 3． 2． 2． 4． 4． 2 为保证钻孔精度和安装精度，钻孔时应将连接处的连接板与相应部位的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻，配钻好后应各自做好编号，并标注其位置、方向，以便于安装。 3． 2． 2． 4． 5 梯道制作 3． 2． 2． 4． 5． 1 梯道梁采用工 32c 型钢梁，踏步采用δ =4mm 钢板折边而成。 3． 2． 2． 4． 5． 2 梯道梁应按图纸尺寸下料，折弯。 型钢梁的拼接应采用坡口对接焊。 拼接焊缝应为 45 度斜焊缝。 3． 2． 2． 4． 5． 3 梯道在墩柱连接处的平台板先暂不组装，待现场螺栓安装完毕后再铺装。 3． 2． 2． 4． 5． 4 本桥梯道刚度较小，在起吊及翻转过程中均应绑扎横梁进行加固，防止扭曲变形。 焊接时要搁置平稳，必要时设置定位卡具，防止焊接变形。 3． 2． 2． 4． 6 墩柱制作 3． 2． 2． 4． 6． 1 墩柱均为钢管柱，制作较简单，钢板下好料后用卷管机辊圆，辊圆时应用弧形样板控制其椭圆度，不得超差。 制作时柱底板与柱先 不组装，待柱底板与预埋钢筋焊接完毕后再与钢柱现场焊接。 3． 2． 2． 4． 6． 2 钢管焊接采用开坡口单面焊，先用φ 手工焊封底，然后用埋弧自动焊盖面，以保证焊接质量。 3． 2． 2． 4． 7 焊接工艺要求 3． 2． 2． 4． 7． 1 焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合，焊条选用 E43型，焊丝选用 H08A配 HJ431，对焊接方法进行焊接工艺评定，根据评定结果确定焊接工艺。 3． 2． 2． 4． 7． 2 钢板焊缝对接缝应符合二级焊缝要求，角焊缝应符合三级焊缝要求，对接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口，焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应应与焊件相同，手工焊引出板长度应大于25mm，自动焊引出板长度应大于 50mm。 3． 2． 2． 4． 7． 3 主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行，其坡口形式为： 焊接时正面用自动焊打底、盖面，反面气刨清根，用自动焊焊接，以保证溶透，焊接规范如下（仅供参考） 焊接方法 焊丝直径 （ mm） 焊接电流 （ A） 焊接电压 （ V） 焊接速度 （ m/min） 正面埋弧焊 φ 530～ 570 31 反面埋弧焊 φ 590～ 640 33 3． 2． 2． 4． 7． 4 钢桥组装焊接采用手工焊进行，其焊接顺序及焊接工艺严格按照制作工艺和相应规范要求进行，装配焊接时点焊长度宜大于 40mm；间距 500－ 600mm，点焊焊肉上不得有气孔和裂纹，如发现必须清除干净后重新点焊。 3． 2． 2． 4． 7． 5 所有焊缝焊接完毕后均应按规定进行检查，对接缝必须用超声波探伤仪对焊缝内部进行无损检测，检查数量为翼缘板 20％探伤，腹 板 50％探伤，探伤结果应 符合 GB50205－ 95 的二级焊缝要求，对接缝与角焊缝还应进行外观检查，检查结果应符合相应焊缝等级的要求。 3． 2． 2． 4． 8 除锈、刷油 3． 2． 2． 4． 8． 1 钢构件制作完并检查合格后即可除锈，除锈采用手工或动力方式，清除钢板表面铁锈，松散锈皮，油污或油脂及其它外来杂质。 3． 2． 2． 4． 8． 2 除锈完后应立即涂刷底漆，防止返锈，底锈采用红丹底漆二道，面漆为醇酸磁漆一道（颜色待定），第一道漆应在除锈完成后 4小时内涂刷，第二道应在第一层涂刷后不少于 72小时及不多于 6天之间涂刷，最后一层涂料应在前一层 刷后不少于 4 天及不多于 10天之间涂刷，油漆涂刷应均匀，无明显起皱、流坠，附着力良好，干漆膜厚度应满足设计要求。 3． 2． 2． 4． 8． 3 下列地方不得涂漆： （ 1）主桥钢梁上表面。 （ 2）现场安装焊缝 50mm 范围内。 （ 3）钢柱底板与砼基础连接处。 （ 4）完全密闭的构件内表面。 3． 2． 2． 4． 8． 4 构件油漆涂刷完毕后应在构件上标注构件的编号，另外主梁还应标注重心位置，中心线及在底板上标注安装定位标志，墩柱还应标注标高控制线、构件中心线、柱底板上的安装轴线，梯道应标注安装方向，构件顺序号，以便于现场安装。 3． 2． 2． 4． 9 预拼装 3． 2． 2． 4． 9． 1 组装好后的主梁及梯道按要求进行预拼装，以检验其尺寸精度及偏差，为安装调整提供依据。 3． 2． 2． 4． 9． 2 主梁预拼装在厂外开阔处进行，利用 50t 汽车吊进行拼装，拼装时应设置拼装胎具及工作夹具，主梁间伸缩缝按图纸要求设置，主梁在胎架上进行，调整使之符合设计图纸所要求的形式，对超差部位进行修正、 调节，使之符合规范要求，预拼装时应做好拼装记录，以作为安装时参考。 3． 2． 2． 4． 9． 3 梯道拼装在成品堆场进行，梯道拼装主要是为了检查高强螺栓的加工质 量及梯道斜率大小，发现问题及时处理，以便于现场安装能顺利进行。 3． 2． 2． 4． 10 钢构件验收 3． 2． 2． 4． 10． 1 钢构件制作完成后，应按照施工设计图和《公路桥梁涵施工技术规范》 TTT041－ 89 的规则进行验收 3． 2． 2． 4． 10． 2 钢构件出厂时应提供产品合格证书，施工图和设计变更文件、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或材料复验报告、焊接工艺评定报告、焊缝无损探伤报告、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，主要构件验收记录，预拼装记录、构件发运和包装清单。 3． 2． 2． 5 制作质量保证 措施 3． 2． 2． 5． 1 设立三级质量控制制度，严格控制各工序质量，通过班组自检、互检、质检员专检来保证每道工序都处于受控状态，不合格工序不得转入下一道工序施工。 3． 2． 2． 5． 2 参加制作加工的操作人员应熟悉图纸及工艺要求，对所要求的质量标准应做到心中有数并在制作中严格执行，对关键工序应做好技术交。