工程质量通病与防治措施施工方案

工程质量通病与防治措施施工方案内容摘要：

方、填方成弹簧土的通病 ，结合施工现场实际情况拟定土方回填的质量通病防治措施如下： 工程量、施工进度的要求：计算 回填土方的 工程量 ， 合理施工顺序安排土方回填的进度；严禁不合理的抢工；合理布置夜间照明设施；有良好的施工排水措施。 施工准备质量的要求： 根据 施工文件及图纸进行定位测量和高程测量；做到有作业指 导书、有施测、有校核、经验收后有文件记录；施工前，进行技术交底； 填土压实机械应齐备 且机械参数符合设计要求 ，运行状态良好。 施工中消除质量通病的 主要 要求 （ 1） 消除基底处理松懈的措施： 清理 基底杂物 ，排除 积水。 （ 2） 基底填土应经质检部门校核并作 单元质量评定记录、 隐蔽工程记录。 （ 3） 挖除夹层土方，并和设计商定加深基础 ； 地基基础结构不好地段，应与 设计商定其它加固地基方 法 ； 10 （ 4） 合理按设计要求选用填料， 填料技术要求应符合技术规范要求。 回填土密实度，应达到设计的要求。 填土方法应进行实际效果试验后，才能大规模施 工 ； 应保证回填土取土场不积水。 （ 5） 机械碾压时，轮迹应互相反搭接，防止漏压。 除碾压机处，尚应配备平土机及运输机械。 填土采用机械填方时，应保证边缘部位的压实质量，一般使用小型压实机械压实 ； （ 6）为了预防 填土边坡塌方 ，填筑时 坡脚 应设排水沟 ； 边坡的坡度、土质应符合设计图纸和施工验收规范要求 ； 采用加宽回填夯实，然后再消坡的办法，加强边坡稳定性 ； 防止施工用水冲坏边坡。 （ 7） 消除填方成弹簧土的措施 ， 填土含水量应严格控制在施工规范要求含水量之内 ；回 填土 料 选用 符合设计要求的土料； 地下水位以上 的填土，应和设计 商定选用优良透水的土料 ； 局部形成的弹簧土，应挖出后按施工规范要求重新换土回填 ； 完善现场施工排水措施。 （ 8） 及时填写单元工程质量评定表格和隐蔽验收资料，经技术负责人签字后填写工程质量报验单，报监理部复核，如不合格工程应立即返工。 第三节 混凝土 结合以往而来的工作经验，我们总结了混凝土存在的质量通病主要有裂缝、蜂窝、麻面、露筋、孔洞和混凝土强度波动过大等几种 ，也是最 常见的混凝土工程质量通病 ，进行 产生的原因分析，并且针对各种原因提出了相应的预防措施 ： 11 砼麻面 现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小 凹坑，但无钢筋和碎石外露。 原因分析： (1)模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 (2)钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 (3)模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 (4)砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。 钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 砼必须按操作规程分层均匀振捣密实 ，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。 即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。 蜂窝 现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析： (1)砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。 12 (2)砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 (3)未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。 (4)砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或 下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。 (5)模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。 砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。 砼自由倾落高度不得超过 2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。 砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的 倍。 捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的 倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的 1 倍。 振捣器至模板 的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2。 为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼 5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。 合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。 浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。 治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用 1∶ 2 或 1∶ 2.5 水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。 孔洞 现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 13 原因分析： (1)在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。 （ 2） 未按顺序振捣砼，产生漏振。 （ 3） 砼离析，或严重跑浆。 （ 4） 砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 （ 5） 砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 （ 6） 不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 预防措施： （ 1） 在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。 机械振捣有困难时，可采用人工 捣固配合。