石化工程质量检查大纲(20xx版)第六册_工艺管道、焊接、无损检测工程

石化工程质量检查大纲(20xx版)第六册_工艺管道、焊接、无损检测工程内容摘要：

按规定进行了焊接工艺评定 施工承包方应在工程焊接前对被焊材料按规定进行焊接工艺评定。 GB502361998， 重点检查 焊接作业指导书是否符合要求 焊接技术人员应负责焊接工艺评定、编制焊接作业指导书和焊接技术措施指导焊接作业（主要包括：焊接方法、焊接位置、接头形式、焊接参数等工艺要求；预热、后热等技术措施），并向焊接人员进行技术交底。 GB502361998， 重点检查 、记录 、无损检验方法、局部无损检验焊缝的位置、底片编号、热处理焊缝位置及编号、焊缝补焊及施焊焊工代号。 GB502361998， 重点检查 焊记录及检查检验记录应符合相关标准的规定。 焊接材料检验与管理 焊接材料是否按规定进行了检查检验 、焊丝，其质量不得低于现行国家标准，并符合设计和焊接作业指导书的规定。 GB502361998， 重点检查 ，符合要求；焊条药皮不得有脱落或明显裂纹，出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。 焊接材料管理 、焊条烘干室的环境及温度、湿度应符合规定。 JB/T32231996 抽查 是否符合要求 、温度、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。 焊接环境 焊接环境条件是否符合要求。 GB502361998， 抽查 ，风速≥ 8m/s；气体保护焊接时，风速≥ 2m/s；必须采取措施，否则不得进行焊接作业。 80％；其他材料焊接时不得大于 90％。 ，覆盖有冰雪或在下雨下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时不应进行焊接。 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 检查方式 碳素钢的焊接及焊接一般要求 焊缝设置 、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵缝应大于壁厚的 3 倍，且≦ 100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离≦ 200mm。 GB502361998， 抽查 、 联箱外壁及支、吊架边缘的距离≦70mm；同一直管段两个对接焊缝间的距离≦ 150mm；管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离≦管子外径，且≦ 100mm。 、吊架边缘之间的距离≦ 50mm；同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离；当公称直径≥ 150mm 时，≦ 150mm；公称直径＜ 150mm 时，≦管子外径。 ，便于焊接和热处理。 ，当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，须按要求进行无损检测并合格。 焊缝坡口加工。 GB502361998， 抽查 级管道应采用机械方法加工； SHB、 SHC、 SHD 级管道宜采用机械方法加工，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 SH35012020， 10～ 20mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷 GB502361998， 焊缝组对及组对尺寸 ，焊件不得进行强行组对。 GB502361998， 抽查 、容器对接焊缝组队时，其错边量应符合相应规定；不等厚对接焊件组对时，厚件端面应按规定进行加工减薄，其错边量应符合本规范 表 要求。 GB502361998， ，具体见本规范 . GB502361998， ，应使内壁平齐，其错边量应符合： a） SHA 级管道为壁厚的 10％，且不大于 ； b） SHB、 SHC 及 SHD 级管道为壁厚的 10％，且不大于 1mm。 SH35012020， 焊接工艺措施 焊；与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。 拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母材表面齐平。 GB502361998， 重点检查。 GB502361998， ，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 GB502361998， ，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 GB502361998， 、层间温度计焊后热处理。 GB502361998， 重点检查 0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm 范围内预热到 15℃以上。 ，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件温度的 3 倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的 3倍，加热带以外部分应进行保温。 ，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合本规范 表 的规定。 耐热钢的焊接 焊前准备 ，当采用火焰切割时，应清除熔渣、氧化皮并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 SH/T35202020，、 、 、 抽查 PT 或 MT，检测范围为坡口及其两侧各 20mm。 ，则定位焊缝也应按相同要求预热，且取预热温度的上限。 ，工卡具材料宜与母材化学成分相同或相近，并有合格的焊接工艺。 工卡具焊接也应预热，且取预热温度的上限。 ，应修磨焊痕，做 PT，无裂纹为合格。 焊接工艺要求 ，根据本标准表 5 的规定进行预热。 SH/T35202020， 、 抽查 ；预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于 3 倍壁厚，且不小于 100mm；预热温度宜在对口中心 50～ 100mm 范围内进行测量。 、 9 3％，或总合金含量大于 5％的焊件，钨极 氩弧焊接前，应进行检查确认无裂纹后方可焊接。 ，应进行后热，再次焊接前，应进行检查确认无裂纹后方可焊接。 ，每层接头应错开。 ，焊接完毕后立即进行 200～ 350℃后热。 ，发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。 ，焊后热处理的规范参数见本规范表 6；热处理加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于 3 倍焊缝宽度，且不小于 25mm；温度宜采用热电偶且固定在焊件上，并用自动记录仪记录热处理曲线；热处理后应进行硬度检测。 铝及铝合金的焊接 焊前准备 、垫板及焊丝进行清理。 GB502361998， 抽查 应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑无毛刺和飞边。 清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾损。 ，并应由合格焊工施焊。 ，当发现缺陷时，应及时处理。 定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。 ，垫板材质应符合设计规定。 当焊缝背面需加临时垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。 ，内壁错边量应符合标准的规定。 焊接工艺要求 ，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。 GB502361998， 重点检查 ，当确认天气孔后再进行正式焊接。 ，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。 引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。 ＞ 5mm 的立向焊缝宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。 铜及铜合金的焊接 焊前准备。 GB502361998， 抽查 20mm 范围内的表面积焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽。 ，内壁错边量不应超过管壁厚度的 10％，且不大于2mm。 焊接工艺 ，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。 当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。 GB502361998， 重点检查 ，不得中断。 ：当焊件壁厚大于 3mm 时焊前应对坡口两侧 150mm 范围内进行均匀预热，预热温度应为 350℃～ 550℃；进行预热或多层焊时，应及时取出焊件表面积层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在 300℃～ 400℃。 ：宜采用微氧化火焰和左焊法施焊；施焊前应对坡口两侧 150mm 范围内进行均匀预热，当板厚为 5～ 15mm 时，预热温度应为 400℃～500℃；当板厚大于 15mm 时，预热温度应为 500℃～ 550℃。 加热并蘸上焊剂。 工业纯钛的焊接 焊前准备 50mm 以内的内外表面及焊丝表面应清除油污，并用细锉或奥氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除氧化膜、毛刺和表面缺陷，清理工具应专用，并保持清洁。 GB502361998， 抽查 ：壁厚相同的管子和管件组对时应内壁平齐，对口错边量不应超过壁厚的 10％，且不应大于 1mm。 ，且应由合格焊工施焊，焊缝长度宜为 10～ 15mm，高度不应超过 2/3 的壁厚，焊点数应根据管径和壁厚确定。 焊接工艺要求 工业纯钛钨极氩弧焊应采用直流电源正接法。 在保证熔透及成形良好的条件下，应选用小线能量焊接。 层间温度应低于 200℃。 采用管内充氩气保护焊缝及近缝区 的内表面，管内因提前充氩，排净空气，并保持微弱的正压和呈流动状态。 焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气，熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置。 弧坑必须填满且避免大气污染。 焊接过程中焊丝的加热端应处在氩气的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取出。 GB502361998， 重点检查 铬镍奥氏体钢、铁镍合金、镍合金的焊接 焊前准备 ，若采用等离子切割，切割后应除去影响焊接质量的表面层。 SH35232020， 、 、 、 、 抽查 ，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。 ，设计无规定时，铸造管子及管件的坡口应按JB/ 进行渗透检测， Ⅰ 级合格。 20mm 范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。 ：壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁错边量不应大于 ；对不等厚的管子和管件组队时，内壁差大于 或外壁差大于 2mm时应按本规范第 条规定进行加工。 定位焊应采用经评定合格的焊接工艺。 作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：采用实芯焊丝钨极气体保护焊进行定位焊时，焊缝背面应进行充氩或充氮保护；管子对接定位焊缝每道焊口不少于 2 处，焊缝的长度宜为 10mm～ 15mm，厚度不超过壁厚的 2/3。 ，若需焊接在母材上时，应符合下列规定：工卡具与母材相焊部位的化学成分应与母材化学成分相近；工卡具的拆除不得采用敲打、掰扭等方法；工卡具拆除后应修磨焊痕，铸造管、镍合金和铁镍合金母材应按JB/ 进行渗透检测， Ⅰ 级合格。 焊接工艺要求 、钢丝刷等，应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片。 SH/T35232020，、 重点检查 、熔化极气体保护焊时，坡口两侧各 100mm范围内应涂上白垩粉或其他防粘污剂。 、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法，小摆动时摆动幅度应不大于焊条直径的 倍。 ，应符合下列规定：采用多道焊；铬镍奥氏体钢层间温度控制在 150℃以下；铁镍合金、镍合金和奥氏体 铁素体（双相）不锈钢层间温度控制在 100℃以下；每一焊道完成后应清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷；每层焊道的接头应错开；有抗腐蚀性能要求的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 气体保护焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采取充氩或充氮保护措施。 采用药芯焊丝或外涂层焊丝钨极氩弧焊焊接奥氏体钢底层焊道时，焊缝背面可不用充气保护。 采用钨极气体保护焊焊接时，焊丝前段应置于保护气体中。 焊件表面不得电弧擦伤，并不得在焊件表面引弧、收弧。 焊接中银确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整。 低温钢的焊接 焊前准备 （ V 形缺口）冲击试验值。 其合格标准符合相应的产品标准。 SH/T35252020， 4 抽查。 SH/T35252020， ，其低温冲击韧性及焊接接头性能应与受压元件匹配。 ，其检验方法应符合相应的焊条标准或技术要求。 条的规定进行。 、标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 的低合金钢宜采用冷加工方法。 若采用热加工方法，应除去影响焊接质量的表面层。 、分层、夹渣等缺陷。 20mm 范围内，应将铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清除干净。 ，奥氏体不锈钢坡口两侧各 100mm 范围内应采取防飞溅措施。 100％磁粉检测或渗透检测： 3％； 540MPa 的低合金钢。 条规定以外的低温钢坡口应进行磁粉检测或渗透检测的抽检，抽检比例为 5％。 、卡具等于焊件接触部分的材质应和焊件相同或相近，焊接工艺应与正式焊接要求相同、卡具不得用敲打等方法拆除，拆除后应用砂轮修磨焊痕，并进行着色渗透检测。 SH/T35252020， 焊接工艺要求 、焊接性能、焊件厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法等综合考虑，必要时通过试验确定。 常用钢号推荐的预热温度见表 8。 SH/T35252020， 6 ，宜选择较小的焊接线能量。 焊条电弧焊时，焊条不宜摆动，采用窄焊道多层多道施焊。 ，必要时在背面充氩保护或采用其他背面保护措施。 ，施焊过程应控制层间温度。 各层焊道的接头应错开 30mm～ 50mm，接弧处应保证熔合。 双面焊宜清理焊根，并经渗透检测合格。 ，当焊件厚度等于。