水泥有限责任公司进厂道路路基、路面、桥梁、涵洞及道路附属设施、排水、石砌挡土墙、绿化工程施工组织设计

水泥有限责任公司进厂道路路基、路面、桥梁、涵洞及道路附属设施、排水、石砌挡土墙、绿化工程施工组织设计内容摘要：

混合料，缺陷较严重时应调整摊铺机或改进摊铺工艺。 （ 4）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出来异常马上采取补救措施。 （ 5）派专人用拌和好的水稳砂，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。 局部水分不合适的要挖除换填合适材料。 碾压 配备振动式压路机 1 台、 18t 光轮压路机 1 台。 首先用振动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理的碾压次数）， 18t 光轮压路机碾压 23 遍，达到表面密实无轮迹。 碾压应连续 完成， 碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面应始终保持湿润，若水分蒸发过快，应即时补洒少许水，但严禁洒大水碾压。 碾压过程中，如有“弹簧”“松散”“起皮”等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥）或用其它方法处理，使其达到质量要求。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证稳定土层表面不受损坏。 碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。 路肩一同碾压。 拌和至碾压成型的时间不得超过水泥的初凝时间（要求压实度检验 21 一定要及时）。 接缝处理 （ 1） 同日施工的两工作段衔接处应 采用搭接，前一段拌和整形后，留 58M 不进行碾压，后一段施工时，前段留下的未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与前一段一起碾压。 （ 2） 水泥稳定砂砾的施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。 （ 3） 注意每天最后一段末接缝的处理。 在已碾压完成的水泥稳定土末端，沿稳定砂砾挖一条横贯铺筑层全宽约 30CM 的槽，直挖到下承层顶面，此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚，长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混和 料回填、碾压。 整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约 5cm，以利形成一个平顺的接缝。 7：养生 每段碾压完成并经压实度检验合格后，应立即开始养生，养生不宜少于 7 天，采用洒水车养生，洒水次数应视气候而定。 整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，养生期间应封闭交通。 养生期结束后，应先清扫基层，并立即喷洒透层油，上均匀撒布 510mm 的小碎石，以防止基层干缩、开裂。 检验 各项检验在成型后的 48 小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到 90％以上，达不到要求的 部位，其高出的部 22 分要刮除或洗刨。 检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。 压实度、强度不合格的段落要返工处理。 （五）、 沥青混凝土面层施工方案 (1)、乳化沥青下封层： 乳化沥青规格和质量应符合规范要求，采用 LS400 型沥青洒布车洒布。 当基层表面过分干燥时应少量洒水，待表面稍干后浇洒透层沥青。 沥青用量为 ㎡ （或通过试洒确定）。 应按以下步骤施工： 浇透层前将路面基层清扫干净，必要时用高压水枪冲洗，对路肩及人工构造物适当防护， 以防污染。 透层沥青洒布后应立即均匀洒布 35 ㎜干燥、洁净石屑，覆盖率一般为 60%80%（ 5~8m3/1000 ㎡）。 采用 916t 轮胎压路机静压 34 遍 ,碾压时压路机不得随意刹车或调头。 （ 2）、沥青砼面层的施工方法 在沥青面层主体工程施工前，用监理工程师批准的沥青混合料配合比，铺筑一段与本合同段主线路面相同宽度的试验路面，试验路面按工程师批准的施工方案，用以鉴定沥青混合料铺筑的稳定性和机械设备的适应性。 厂拌沥青混合料采用 ZL50 装载机供料，沥青混合料 间歇式 拌合楼拌合，须配料准确，确保沥青 砼 的 质量。 沥青摊铺机摊铺，摊铺后要保 23 证理想的平整度，并不致使混合料产生离析，配套的压实机械有轮胎式、钢轮式 二 种压路机。 用批准的试验路段成果指导施工，并抓住下列环节以确保工程质量与进度。 混合料拌合： （ 1）、拌和厂位于宝鸡市扶风县，沥青采用 B90 道路石油沥青。 （ 2）、沥青应密闭储存。 各种矿料应分别堆放，不得混杂。 矿粉等填料不得受潮。 集料设置防雨棚。 （ 3）、 拌和厂严格按工程师批准的沥青混合料配合比进行配料，其集料、沥青用量要根据其含水量的变化及时调整。 （ 4）、沥青材料采用导热油加热，沥青 加热温度 为 140℃ 160℃，矿料温度比沥青加热温度高 10℃ 20℃，对由于混合料出厂温度过高，影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用。 （ 5）、沥青混合料拌和时间为每锅 3050 秒，其中干拌时间不得少于 5 秒（或经试拌确定），以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。 拌和后沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。 （ 6）、出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，沥青混合料的出厂温度为 125℃ 160℃。 签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。 （ 7）、 沥青混合料的拌和工艺流程见附件。 混合料运输： 24 （ 1）、热拌沥青混合料应采用 15T 的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。 （ 2）、从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。 （ 3）、运料车用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。 （ 4）、沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查混合料的质量及温度，且运输到现场的温度不得低于 120℃。 （ 5）、施工现场摊铺时，保证有 5 辆车等待卸料，卸料车停在 离摊铺机前 1030cm 处，严禁碰撞摊铺机，卸料过程中车挂空挡，靠摊铺机推动前进。 摊铺：用 LS1700 摊铺机摊铺，带自动找平装置，宽度 （可调），有振动夯实功能。 摊铺前沿线订设高程桩，用钢丝挂线并对基层进行详细的检查、清理和整修，合格后即可进行摊铺，摊铺时一定要保证正常的摊铺温度，不得低于 110℃，不得超过 165℃。 摊铺机前进速度要稳定为 2～ 6m/min，不能忽高忽低，以保证所铺路面的平整度与厚度。 人工找平时，工人不得站在热料层面上操作。 压实：沥青混合料摊铺整平后，即进行碾压，碾压按 初压，复压，终压的顺序进行，碾压温 度 须符合要求 ，其正常温度为初压不低于110℃，复压不低于 90℃，碾压终了温度不得低于 80℃。 各种压路机的碾压次数通过试验确定。 碾压后的路面未冷却之前，车辆不能通行或停放，并防止石料、杂物、油料、水等落在新铺的面层上。 完成后的路面要及时进行压实度、厚度、平整度、坡度、高程等的检测，结果报工程 25 师。 横向接缝：横缝应与路中线垂直。 接缝时先沿已切齐的缝边用热沥青混合料覆盖，以资预热，覆盖厚度约 5cm， 待 接缝处沥青混合料变软之后，将所覆盖的混合料清除，换用新的热混合料摊铺，随即用 热夯沿边缘夯捣，并将接缝的热料铲平，然后趁热用压路机沿接缝边缘碾压密实。 雨季施工 雨季施工时，经常注意气象预报，加强施工现场与拌和场的联系，各工序紧密衔接。 运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层的排水工作。 基 层潮湿时，不摊铺沥青混合料。 施工中质量缺陷及防治措施 （ 1）、 油渍：油渍产生的原因是油石比过大，矿料级配不好，拌和温 度 过高，运输过程中混合料颠簸造成离析等。 在施工中油石比要严格控制，混合料的级配要连续，每日进行筛分检测，特别是矿粉的掺入量要达到设计要求。 在确定铺筑方向时应考虑尽量使运料车辆行 驶在完成的面层上，以减少颠簸造成的离析。 加强摊铺现象的观察，发现油石比过大的混合料立即处理，免留后患。 （ 2）、 面层渗水：主要原因是级配不连续，特别是矿粉加量不足。 在施工中严格控制级配，加足矿粉量，同时控制碾压质量。 （ 3）、 基层强度不均匀：具体表现是局部松散、翻浆、变形不一致。 在面层施工前，如有此类缺陷，应上报监理工程师，及时对基层进行处理，不留隐患。 26 （ 4）、 路拱不够 :路拱的主要功能是排路面水，路拱不够造成排水不畅，局部积水， 使 面层破坏。 面层铺筑之前进行 基层路拱复测 验收，符合要求方可铺筑面层。 （ 5）、 取样和检测 在施工现场每天进行，检测沥青混合料的集料级配、沥青含量、压实度等，进行马歇尔稳定度试验。 已成型的沥青面层允许偏差应满足《公路工程质量检验评定标准》的各实测项目要求。 （六）、空心板桥施工方案 本标段只有一座 2— 16 米先张法预引力空心板桥，桩柱式墩台，钻孔灌注桩基础。 1 钻孔桩施工方法及工艺 概述 桩采用冲击钻机成孔，泥浆护壁工艺。 选择优质粘土配制泥浆，钻进过程中经常检查和调整泥浆指标，以保证成孔质量，孔口根据地质条件埋设一定长度的钢护筒。 护筒埋设 平整场地搭设钻机平台，人工按桩中 心挖坑，然后利用护桩挂线埋设钢护筒，使钢护筒准确就位，就位后四周用土回填夯实。 护筒由 6mm 厚钢板卷制而成，护铜直径比桩径大 4 cm，护筒埋设时高出地面 30cm。 钻孔 护铜埋设好后，钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，便可开始钻孔。 开始时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。 如孔中有水、可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。 钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位 ～ ，并低 27 于护筒顶面 ，以防溢出。 掏槽应及时补水。 护筒底脚范围内一般比较松散易坍孔，可按 1∶ 1 投入粘土和小片石（粒径不大于 15cm），用冲击钻锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时重复回填反复冲击 2～ 3 次力求孔壁坚实。 钻孔中若遇倾斜岩层冲击面不平时，应先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进以防斜孔、坍孔。 冲击钻进过程中要注意均匀地松放钢丝绳的长度，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏。 松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。 出碴 破碎的钻碴部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分需清出孔外。 出碴的方法由抽碴筒抽 取。 一般在密实坚实土层，每小时纯钻进小于 5～10cm，松软地层每小时纯钻进小于 15～ 30cm 时应进行抽碴。 或每进尺～ 掏碴一次，每次掏 4～ 5 筒，或掏至泥浆内含碴显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。 掏出的钻碴倒入泥浆池沉淀后捞出运走。 钻进过程中应分高度取岩样，与设计地质对照，并做好钻孔记录。 终孔、清孔 在钻进过程中，钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，必须将钻头提起，距离孔底 4m 以上，防止埋钻。 护筒内必须保持一定水头高度，高于地下水位不得小。 随时做好钻孔记录及取样记 录，并保留样品。 每钻进 5m 用检孔器检查一次孔的垂直度，经常检查泥浆质量。 钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等 28 进行检查，填写终孔检查证，监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。 当钻进至设计标高或达到要求位置后报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。 用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到 ～。 当抽碴筒抽出泥浆中无 2～ 3mm 大的颗粒时则证明抽碴清孔已到目的。 为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次 测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则应还需继续清至达到要求。 沉碴厚度不得大于 5cm。 清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认后灌注水下砼。 吊放钢筋笼 钻孔作业结束后，对孔位、孔径、孔深进行检查，合格后，即分节段吊放焊接钢筋笼并对钢筋笼进行加固处理，以确保混凝土灌筑过程中，钢筋笼不上浮或下沉。 安置水下混凝土浇筑管。 混凝土灌筑前，对孔底沉碴进行二次清孔，利用浇筑导管作风管，吹孔 1～2 分钟，然后立即灌注水下混凝土，以减少沉碴厚度。 灌注水下砼 钻孔桩砼集中拌合，砼运输车运 输，吊车起吊砼。 浇筑导管在使用前进行水密及承压试验，确保导管不漏水。 导管直径为φ250mm，单节导管长度分为 米、 米、 米三种规格，以拼接成合理的长度。 导管下至孔底后，在上端接上灌筑漏斗，并系好堵塞球，将混凝土倾倒进灌筑漏斗并有足够的封底混凝土数量后砍球，砍球后同时将导管提升 40cm 左右，便于混凝土挤出，同时应确保导管埋入混凝土深度。 水下混凝土灌筑必须不间断灌注。 灌筑 29 过程中随时计算并实测混凝土顶面高度，以获取埋管的准确深度控制在 ～ 米范围内。 桩身混凝土灌筑至设计桩顶高程以上 米时 ，则可停止灌筑、拆除导管。 施工要点及技术质量措施 (1) 桩基施工前应进行准确定位，以确保桩位符合设计要求，桩位偏差控制在规范规定值以内。 (2) 由于同墩处相邻桩基间距仅为 米，为确保施工安全及成桩质量，相。