管道熔结环氧粉末涂层150度高温试验方案

管道熔结环氧粉末涂层150度高温试验方案内容摘要：

验工作台上以 127 V/密耳的电压进行漏涂点检测。 按照环氧粉末供应商规定的限度范围，检查涂层的干膜厚度。 为了确保工作的恰当实施和后续工作的开展，每家环氧粉末供应商应当提供产品的 有关数据，如干膜厚度 — 底漆和面漆（假如有的话）、涂敷温度、胶凝时间等。 此外， 考虑到高温管道环氧粉末的特点，管道防腐厂的涂敷工艺必须进行适当的调整，主要有：  喷枪  粉末颗粒的喷射压力  管子向前移动的速度  涂层的冷却距离 在管道防腐厂完成涂敷后，在不同的环氧粉末涂层管子上取样，接着进行涂层的质量控制测试检查，验证涂敷工艺和涂层的质量。 这些试验都是按照加拿大标准 CAN 进行的。 表 4 所示是进行的各种试验。 7 表 4 按照管道防腐厂质量控制系统进行的试验 试验项目 观察报告 目测检查 对涂层进行全面检查。 必须没有任何会影响涂层完整性的缺陷。 干膜厚度 沿 管子选择三 处 测量点：两个离管端 300 mm 处，一个在管子中间。 在每个测量点，围绕管子 直径每隔 90 度测量一次厚度，共测量 四个 厚度值。 实测涂层厚度必须 处 在环氧粉末供应商规定范围之内。 漏涂点 检测 用漏涂点检测仪检查涂层，根据涂层厚度，按 127 V/密耳设定检测电压。 允许单根防腐管子最多 9 个漏涂点。 必须用环氧粉末供应商批准的涂料修补漏涂点。 阴极剥离 试验条件： 65177。 3℃ ， 24 小时， V。 合格标准：最大剥离半径 mm。 湿态 附着力 试验条件： 75177。 3℃ ， 24 小时。 合格标准：最大附着力 3 级。 孔隙 度 检查涂层横断面与界面的孔隙数量。 合格标准：最大孔隙度 4 级。 冲击强度 在 0℃ 温度下用 焦耳进行冲击试验，再按 127 V/密耳设定检测电压进行漏涂点检测。 合格标准：没有任何裂纹或漏涂点。 柔韧性 试验条件：在 0℃ 温度下弯曲 2176。 合格标准： 涂层 没有任何裂纹或漏涂点。 差示扫描量热仪 测定玻璃化温度、放热反应热量和转化率。 合格标准： Δ T 5℃ 界面污染 检查涂层与金属之间的界面，确定污染百分率。 防腐管道的安装和现场评价 在以前选择的油藏原油最高温度 120℃ 的重质原油生产油 田，安装了接受试验的环氧粉末防腐管道。 现场焊缝也采用熔结环氧粉末作为补口涂料，使整条管线构成完全一样的防腐体系。 环氧粉末涂料供应商负责现场焊缝的补口。 管线完成安装后，六个月为一个监测周期，确定焊缝补口的检查评价时间不超过三年。 这些数据是对实验室试验结果很好的补充。 三、结果 为了开展本项研究，根据技术要求、应用领域、需要保护的管道 8 的特殊条件和基础设施的状况，从 各种 环氧粉末产品中， 初步筛选了两家供应商的四种环氧粉末涂料 ，用于 开展高温管道防腐可行性研究。 表 5 列出了选用的环氧粉末涂料和管道防腐厂采用的涂敷工艺，它们都适合钢管最高表面温度 150℃ 的使用条件。 表 5 初步筛选的环氧粉末涂料 供应商 管道防腐层系统 防腐涂层 底漆 面漆 A A1（单层熔结环氧粉末） 环氧粉末产品 1 A2（双层熔结环氧粉末） 环氧粉末产品 1 环氧粉末产品 2 B B1（单层熔结环氧粉末） 环氧粉末产品 3 B2（双层熔结环氧粉末） 环氧粉末产品 3 环氧粉末产品 4 管道防腐厂涂料的涂敷和评价 图 1 所示是管道防腐厂的 环 氧粉末 涂敷工艺 ，它们 能够满足 防腐层系统 供应商提出的合格标准。 图 1 管道防腐厂环氧粉末涂敷工艺 a）管子预热； b）记录金属温度； c）涂敷； d）冷却 在 管道防腐层系统 A A B B2 接受试验过程中，确定环氧 9 粉末涂料有良好的外观和均质的材料，如图 6 所示，环氧粉末原料的实际试验结果与供应商规定的技术 数据相符。 这些技术参数都 处 在最新版的加拿大标准 CSA 规定要求范围之内。 表 6 环氧粉末原料的测试结果 试验项目 单位 A1（环氧粉末产品 1） A2（环氧粉末产品 2） 规定值 实测值 规定值 实测值 胶凝时间 秒 8 ~ 12 13 ~ 19 15 水分含量 % ≤ ≤ 粒度 % ≤ （ 177 微米） ≤ （ 177 微米） 密度 Gr/cc 177。 177。 DSC 差示扫。