数控车削螺纹时常见问题及工艺分析

数控车削螺纹时常见问题及工艺分析内容摘要：

至刀尖崩裂，严重影响加工。 工艺分析： 螺 纹加工常用方法有直进法、斜进法、左右借刀法。 直进法，螺纹车刀 X 轴方向间歇进给至牙深处。 采用这种方法加工大螺距螺纹时，螺纹车刀的三面都参与切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重，当进给量过大或工件强度不大产生挠度变形时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象，这种方法只适合小螺距螺纹加工，对于大螺距螺纹这种方法是不可取的。 斜进法，螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处。 采用此方法加工大螺距螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖受热和受力情况有所改善，在切削 中不易引起“扎刀”现象。 该方法在数控车床上可以通过改变螺纹加工起点 X 和 Z 轴坐标值来实现。 但在加工梯形螺纹时，如果车刀刀尖宽度小于牙底宽度时就很难保证牙底平整性了。 左右借刀法，螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。 左右借刀法可以利用两侧刃轮换切削，每次车刀只有一个面切削，减小了刀尖阻力，切削热也大大减少，可相对延长刀具使用寿命，确保加工稳定性，但操作相对复杂。 此方法适合大螺距梯形螺纹粗、精车。 加工实例：在广数 GSK928TE 数控车床上完成如图 2 所示螺纹加工。 （该方法已在 GSK928TE 机床上得到论 证） 图 2 工艺分析： Tr36 6 螺纹螺距大，采用直进法编程加工很难执行，容易“爆力”，如果改为左右借刀法加工就容易加工了。 梯形螺纹各部分名称、代码及计算公式 名称 代号 计算公式 牙顶间隙 a p 16 712 1444 a 大径 d D d=公称直径 D=d+2a 中 d2 D 2 D 2=d2= p 小 d1 D1 d3=d2 h3 D1=dp 牙高 h3 H4 H4=h3=+a 牙顶宽 f f` f= 牙槽底宽 w w` w= w`= 计算梯形螺纹尺寸并查表确定其公差 大径 d=36 0 中径 d2== 牙高 h3=+a= 小径 d3=d2 h3=29 0 牙顶宽 f== 牙底宽 w=== 根据数控编程手册计算 X 轴方向切削用量（直径值） 螺纹刀具横向（ X）修正量△ x= h3*( n 1n )/2 粗车第一刀切深 △ xmax= 实际切深 △ x1取 粗车第二刀切深 △ xmax= 实际切深 △ x2取 粗车第三刀切深 △ xmax= 实际切深 △ x5取 粗车第四刀切深 △ xmax= 实际切深 △ x3取 粗车第五刀切深 △ xmax= 实际切深 △ x4取 粗车第六刀切深 △ xmax= 实际切深 △ x5取 粗车第七刀切深 △ xmax= 实际切深 △ x5取 粗车第八刀切深 △ xmax= 实际切深 △ x5取 根据吃刀深度确定左右借刀量。 选择梯形螺纹车刀实际刀尖宽度e=。 图 3 由图形 3 可知，在每次切深处左右借刀量： ｜△ zmax｜ =[pf32hwfp  ∑△ xie]/2 当△ zmax 取正值时表示刀尖切槽中心向右偏移｜△ zmax｜ mm，当△ zmax 取负值时表示。