建筑施工安全保障研究

建筑施工安全保障研究内容摘要：

按 IT7 级选用， mm 毕 业设计 13 x— 磨损系数，其作用是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关。 按如下表格选择。 表 材料厚度 t/mm 非圆形 圆形 1 工件公差△ 1 1~2 2~4 4 ≤ ≤ ≤ ≤ ~ ~ ~ ~ ≥ ≥ ≥ ≥ ＜ ＜ ＜ ＜ ≥ ≥ ≥ ≥ 确定凸﹑凹模间隙及制造公差 :查《冲压成形工艺与模具设计》表 34 得minZ =， maxZ =。 则 maxZ minZ ==。 由公差表查得 为 IT12 级，根据上表取 x=；  为 IT12 级，根据上表取 x=； 0  为 IT11 级，根据上表取 x=； 0  为 IT13 级，根据上表取 x=； 0 为 IT14 级，根据上表取 x=；由《实用冲压设计技术》附表 D 查得φ 5 孔的 凹 ，为 IT12 级，根据上表取 x=。 凸﹑凹模分别按 IT6 和 IT7 级加工制造。 ①φ 5 孔     0 i n1   pxdd p      0 i n11 0 3 2 0   dZdd pd  校核 m i nm a ZZdp   可行 ②      0 0 0 i n1   pxdd p      0 i n11 1 1 2   dZdd pd  校核 m i nm a ZZdp   可行 ③      0 0 0 i n1   pxdd p  毕 业设计 14     0 i n11 1 1 2   dZdd pd  校核 m i nm a ZZdp   可行 孔距 i n    LL d 落料 设工件的尺寸为 0D ，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。 首先确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减小最小合理间隙值即得到凸模尺寸。 其计算公式如下：   dxDD d 0m ax  （ ）  0m in pZDD dp  （ ） ① 0      a x1   dxDD d      0 i n   pZDD dp  校核 m i nm a ZZdp   可行 ② 0      a x1   dxDD d      0 i n   pZDD dp  校核 m i nm a ZZdp   可行 ③ 0      a x1   dxDD d      0 i n   pZDD dp  校核 m i nm a ZZdp   可行 毕 业设计 15 冲压设备的选择 在实际生产中，为了防止设备的超载可按 总压 ）（ FF ~ ，来估算压力机公称压力 压F。 且该零件尺寸较小，无需考虑台面尺寸，只需按照公称压力选择，考虑工厂实际情况由于 KNF 18总 ，根据《冲压成形工艺与模具设计制造》选用 标准型压力机。 其主要技术参数为： 公称压力： 63KN 滑块行程： 35mm 最大闭合高度： 150mm 闭合高度调节量： 35mm 工作台尺寸（前后 左右）： mmmm 310200  垫板尺寸（厚度 孔径） 14030 mm 模柄孔尺寸： mmmm 5530  最大倾斜角度 45 电动机功率 毕 业设计 16 5. 模具的结构方案设计 模具总体结构 模具采用滑动中间导柱模架，上模部分由模柄、上模板、凸模垫板、凸模固定板、卸料用聚胺脂橡胶 、弹性导板、冲孔凸模、落料凸模组成；模具下模部分由下模板、凹模，自动定心导向机构和临时挡料装置组成。 凹模采用整体凹模结构。 板料采用自动导向，然后用导正销进行精确定位，在第一工位冲出导正销孔后，第而工位设置导正销，从根本上保证了工件冲压加工精度的稳定 性。 工作时候 ，条料从右方送进，开始两个工件采用临时挡料销挡料，以后挡料则以定位板，并由装在卸料板上的导正销将料导正。 工件冲出后即从漏孔中落下，生产效率很高。 模具类型的选择 由冲压工艺分析，采用级进模冲压，所以模具类型为级进模。 定位方式的选择 因为该模具采用条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。 控制条料的送进布距采用侧刃定距。 卸料、出件方式的选择 因为工件料厚 ，比较薄，卸料力也比较小，故采用弹性卸料，又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作 与提高效率。 导向方式的选择 为了提高模具寿命和保证工件质量，方便安装与调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。 毕 业设计 17 主要零部件的设计 凹模的结构设计 凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔都采用线切割机床加工，安装凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。 凹模材料采用 Q235钢，热处理淬火 6064HRC。 凹模厚度由以下公式计算： kbH （ ） 其中： k 查 《冲压成形工艺与 模具设计制造》表 324 取 k=； b 为冲裁件的最大外形尺寸； 所以凹模厚度 mmkbH  ；但是该工件上还需冲一较小孔和落料，均在同一凹模上进行，所以凹模厚度应适当增加，取 H=20mm。 凹模壁厚 c=(~2)H=40mm 凹模宽度 B=2c+42=122mm 凹模长度 A=2c++12=105mm 所以凹模的轮廓尺寸为 mmmmmm 20202105  凹模零件图如图 ： 8 φ 1 0201 0 56 512282421 3 . 481 3 . 41 02 01.60 . 80 . 80.8 图 凹模零件图 冲裁凸模的结构设计 ①冲孔 凸模长度的确定 冲孔凸模材料采用 T10A，热处理 5862HRC，其长度按以下公式计算 橡导固 hthhL  （ ） 其中： 固h 为凸模固定板的厚度； 导h 为弹压导板的厚度； 橡h 为弹性橡胶的厚度； 毕 业设计 18 代入数据得 L=15+35++34=85mm ②凸模承载能力校核 因为在长度和使用条件相同的情况下，细小凸模更容易被 损坏和失稳，故只对小凸模，即冲 5 孔的凸模进行校核计算。 、 承载能力校核：由经验公式，对圆行凸模   /4min td  （ ） 式中， mind — 凸模最小直径 取 mind t— 材料厚度 取 t = — 冲裁材料抗剪强度  =294Mpa  — 凸模材料的许用应力 经计算凸模承载能力满足要求。 ○ 3 凸模失稳弯曲极限长度校核 由于本次设计中卸料板对凸模不起导向作用 ，凸模截面为圆形，所以校核公式为： pFdL 2m a x 30 （ ） 式中， d 为凸模的直径 d=， pF 为凸模的冲裁力 pF = bLt =4582N，经计算本次设计的凸模自由长度 maxL =85mm满足此条件。 即不会发生失稳弯曲。 两冲孔凸模的零件图如图 所示 ： 8 +0 .0 15+0 .0 0650 0. 20 . 0 0 2 A31 1A2.52040 403+ 0. 1202+0.120 冲孔凸模零件图 毕 业设计 19 ④落料凸模长度的确定 落料凸模长度跟冲孔凸模一样， L=85mm，材料选用 T10A，热处理 6064HRC。 落料凸模的零件图如： 404.500.12 40 0 . 5 2φ1200.24 图 落料凸模 凸模垫板的设计 凸模垫板的外形尺寸和凹模一致，材料选用 45 号钢，热处理淬火 4348HRC。 凸模垫板用螺钉和上模座连接在一起。 其零件图如图 ： 1 0 5122200 . 80 . 80.81.61.66 φ 88 φ 1 03 76 582 图 凸模垫板 凸模固定板的设计 凸模固定板的外形尺寸和凸模垫板一致，材料选用 Q235 钢，热处理淬火 4348HRC。 毕 业设计 20 凸模垫板用螺钉和上模座连 接在一起。 其零件图如下： 1.61.6150 . 81 0 5122201 3 . 41 3 . 4φ12 00 .24φ 52+ 0 . 1 20φ 4 . 50 0 . 10.88 M 1 04286 53 782 图 凸模固定板 卸料橡胶的设计 选用 4 块厚度一致的橡胶板，橡胶材料选用 聚氨酯弹性橡胶。 ①卸料板的工作行程 mmhthh 工 其中 1h 为凸模凹进卸料板的高度 1mm； 2h 为凸模冲裁后进入凹模的深度 2mm； ②橡胶的工作行程 mmhhH  修工工 其中 修h 为凸模修模量，取 5mm ③橡胶自由高度 mmHH  工自由 ④橡胶的预压缩量 mmHH %15  自由预 ⑤每个橡胶承受的载荷 NFF 16144645641  卸 ⑥橡胶外径   mmDFdD 212   其中 d为圆筒形橡胶的内径，取 d=13mm,p= 毕 业设计 21 由 DH自由校核 取 D=70mm ⑦橡胶的安装高度 mmHHH  预自由安 φ13φ703 4R 2 图 弹性橡胶 导料板的设计 导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取 1mm，条料板的厚度按《冲压设计资料》表 取 mmh 7导。 导料板采用 45。