基于左支座零件的工艺及工装设计说明书[带图纸

基于左支座零件的工艺及工装设计说明书[带图纸内容摘要：

该进行尺寸换算。 216。 80 孔和 A 面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循 “ 基准重合 ” 的原则 ，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了 “ 基准统一 ” 的原则。 此外， A 面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 比较简单、可靠，操作方便。 由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。 （ 3）辅助基准的选择 选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统一，便于加工。 工艺设计过程中应考虑的主要问题 加工方法选择的原则 （ 1） 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 （ 2） 所选加工方 法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 （ 3） 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 （ 4） 加工方法要与生产类型相适应。 （ 5） 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 加工阶段的划分 为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般可分为一下几个阶段： （ 1） 粗加工阶段 主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。 因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。 （ 2） 半精加工阶段 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工 做好准备。 （ 3） 精加工阶段 保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。 （ 4） 光整加工阶段 对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进一步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。 但一般不能用以纠正形状误差和位置误差。 通过划分加工阶段：① 可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。 ② 可以合理使用机床设备。 ③ 便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。 ④ 可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。 加工顺 序的安排 零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理先后顺序及辅助工序。 在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。 （一） 机械加工顺序的安排原则 ① 基面先行 ② 先主后次 毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 ③ 先粗后精 ④ 先面后孔 有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。 （二）热处理工序的安排 热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。 预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。 正火和退火常安排在粗加工之前 ，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力：调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备：时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。 最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。 淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件的综合机械性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行；表面装饰性镀层、发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。 （三）辅助工序的安排 辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、 去磁、到棱边、涂防锈油及平衡等。 其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。 除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。 工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。 确定工序数的基本原则： （ 1） 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。 便于采用通用设备。 简单的机床工艺装备。 生产准备工作量少，产品更换容易。 对工人的技术 要求水平不高。 但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 （ 2） 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。 使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。 但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。 但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。 中批及大批大 量生产中，多采用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织流水线生产。 左支承座的工艺路线分析与制定 工序顺序的安排的原则 毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 （ 1） 对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。 （ 2） 按 “ 先基准后其他 ” 的顺序，首先加工精基准面。 （ 3） 在重要表面加工前应对精基准进行修正。 （ 4） 按 “ 先主后次，先粗后精 ” 的顺序。 （ 5） 对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工。 工艺路线分析及制定 （ 1）工艺路线方案一： 工序一：铸造。 工序二：时效、退火。 工序三：粗铣、精铣削 216。 80H9(+)mm 孔的大端端面。 工序四：粗镗、精镗 216。 80H9(+) mm 内孔，以及倒 2 45176。 的倒角。 工序五：钻削底板上的 4 216。 13mm 的通孔，锪 4216。 20mm 的沉头螺栓孔。 工序六：钻削 216。 21mm 的通孔，扩、铰孔 216。 25H7(+) mm，锪沉头螺栓孔 216。 38mm 和沉头孔 216。 43mm。 工序七：铣削尺寸为 5mm 的纵槽。 工序八：钻削 M107H 和 M87H 的 螺纹底孔。 工序九：铣削尺寸为 5mm 的横槽。 工序十：攻螺纹 M107H 和 M87H。 工序十一：终检。 （ 2） 工艺路线方案二 工序一：铸造。 工序二：时效、退火。 工序三：粗镗、精镗孔 216。 80H9(+) mm 孔的内圆。 工序四：粗铣、精铣 216。 80H9(+) mm 的大端端面。 工序五：镗 216。 80H9(+) mm 大端处的 2 45176。 倒角。 工序六：钻 4216。 13mm 的通孔，锪 216。 20mm 的沉头螺栓孔。 工序七：铣削尺寸为 5mm 的纵槽。 工序八：钻削通孔 216。 21mm，扩、铰孔 216。 25H7(+) mm,锪沉头螺栓孔 216。 38mm 和沉头孔 216。 43mm。 工序九：钻削 M107H 和 M87H 的螺纹底孔。 工序十：铣削尺寸为 5mm 的横槽。 工序十一：攻螺纹 M107H 和 M87H。 工序十二：终检。 （ 3） 工艺方案分析 工艺方案路线二：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。 这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。 有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 序中如果因铸造原因引起的圆柱 R55mm 的底端不平整，则容易引起 216。 80H9(+)mm的孔在加工过程中引偏。 使 216。 80H9(+)mm 的内孔与 R55mm 的圆柱的同心度受到影响， 造成圆筒的局部强度不够而引起废品。 工艺路线方案一则是先加工平面再加工孔。 本工艺路线可以减小 216。 80H9(+)mm 的孔与底座垂直度误差，以及216。 80H9(+)mm 与 R55mm 圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线二所留下的部分缺陷（即：工艺路线二中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。 （ 4） 工艺方案的确定 由上述分析，工艺路线一优于工艺路线二，可以选 择工艺路线一进行加工，在工艺路线一中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线： 工艺路线三： 工序一：铸造。 工序二：时效、退火。 工序三：粗铣 216。 80H9(+)mm 孔的大端端面。 工序四：粗镗 216。 80H9(+) mm 内孔。 工序五：精铣 216。 80H9(+) mm 孔的大端面。 工序六：精镗 216。 80H9(+) mm 内孔，以及 216。 80H9(+) mm 大端处的倒角 2 45176。 工序七：钻削 216。 80H9(+) mm 大端的 4216。 13mm 的通孔，锪沉头螺栓孔 4216。 20mm。 工序八：钻削锥销孔 2216。 10mm 的底孔。 工序九：钻削通孔 216。 21mm， 扩、铰孔 216。 25H7(+) mm。 工序十：锪削沉头螺栓孔 216。 43mm 和沉头孔 216。 36mm。 工序十一：铣削尺寸为 5mm 的纵槽，铣削尺寸为 5mm 的横槽。 工序十二：钻削 M87H 和 M107H 的螺纹底孔。 工序十三：攻螺纹 M107H 和 M87H。 工序十四：终检。 看上去此工艺路线已经没有什么问题了，也可以用了，但是这条工艺路线也存在缺陷，比如说工序四处的加工其基准的 选择和定位都成问题，因为 216。 80H9(+)mm 的小端没有经过加工不能作为基准，而且用芯轴定位的话限制的自由度也不够，会造成不完全定位或欠定位，会影响加工精度。 以及 216。 80H9(+)mm 的表面质量要求较高可以留较小的余量给最后的珩磨，以保证表面加工质量。 工艺路线四： 工序一：铸造。 工序二：时效、退火。 工序三：粗铣 216。 80H9(+)mm 孔的大端端面，粗基准为 R55 外圆，选用 X52K 立式升降铣床和专用夹具。 毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 工序四：粗镗 216。 80H9(+)mm 内孔，基准为 216。 80H9(+)mm 孔的轴心线，选用X620 卧式升降铣床和专用夹具。 工序五：精铣 216。 80H9(+)mm 孔的大端面，基准为 216。 80H9(+)mm 内圆，选用X52K 立式升降台铣床和专用夹具。 工序六：精镗 216。 80H9(+)mm 内孔，以及 216。 80H9(+)mm 大端处的倒角 2 45176。 ，基准为 216。 80H9(+)mm 孔的小端端面，选用 T611 卧式镗床和专用夹具。 工序七：钻削 4216。 13mm 的通孔，锪沉头螺栓孔 4216。 20mm，基准为 216。 80H9(+)mm 内圆，选 用 Z5150 立式钻床和夹具。 工序八：钻削 216。 21mm 的通孔，扩、铰孔 216。 25H7(+)mm，锪铰 216。 36mm 的沉头螺栓孔，基准为 216。 80H9(+)mm 孔大端端面，选用 Z3080 卧式钻床和专用夹具。 工序九：锪削沉头孔 216。 43mm。 基准为孔 216。 80H9(+)mm 的大端端面，选用 Z5150 立式钻床和专用夹具。 工序十：钻削 M87H 的螺纹底孔，基准为 216。 80H9(+)mm 内圆，选用 Z5150 立式钻床和专用夹具。 工序十一：铣削尺寸为 5mm 的纵槽。 基准为 216。 80H9(+)mm 内圆，选用 X62K 卧式铣床和专用夹具。 工序十二：钻削 M107H 的螺纹底孔。 基准为 216。 80H9(+)mm 大端端面，选用 Z5150立式钻床和专用夹具。 工序十三：铣削尺寸为 5mm 的横槽，基准为 216。 80H9(+)mm 大端端面，选用 X62K卧式铣床和专用夹具。 工序十四：珩磨 216。 80H9(+)mm 的内圆，基准为孔 216。 80H9(+)mm 的大端端面。 工序十五：攻螺纹 M107H 和 M87H，选用 Z5150 立式钻床和专用夹具。 工序十六：终检。 机械加工余量 在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度成为加工余量。 为完成某一道工序所必须切除的金属层厚度，称为工序余量。 由毛坯变成成品的过程中，在某加工表面上所切除的金属层总厚度 ， 称为总余量。 影响加工余量的因素 在讨论影响加工余量的因素时，应首先研究影响最小加工余量的因素。 影响最小加工余量的因素较多，现将主要影响因素分单项介绍如下。 （ 1） 前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度（ Ra 和 Da）为了使工件的加工质量逐步提高，一般每到工序都应切到待加工表面以下的正常金属组织，将上道工序形成的表面粗糙 度和缺陷层切掉。 （ 2） 前工序形成的形状误差和位置误差（△ x 和△ w）当形状公差、位置公差和尺寸公差之间的关系是独立原则时，尺寸公差不控制形位公差。 此时，最小加工余量应保证将前工序形成的形状和位置误差切掉以上影响因素中的误差及缺陷，有时会重叠在一起，但为了保证毕业设计说明书论文 1961660126 课件之家的资料精心整理好资料 加工质量，可对各项进行简单叠加，以便彻底切除。 上述各项误差和缺陷都是前工序形成的，为了能将其全部切除，还要考虑本工序的装夹误差的影响。 综上所述，影响工序加工余量的因素可归纳为下列。