阀体加工工艺说明书

阀体加工工艺说明书内容摘要：

底座底面、端面、孔及 阀体 的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，只需按照铸造时的精度即可。 底座底面 的精度为 ，端面精度要求为 ， φ 20孔的精度要求为 ，阀体 侧 面精度要求为。 阀体 在工作时，静力平衡。 阀体 的技术要求 该 阀体 的各项技术要求如下表所示： 加工表面 尺寸偏差（ mm） 公差及精度等级 表面粗糙度(um) 形位公差 (mm) 阀体 底面 φ 86 IT10 阀体 上表面 φ 54 IT10 侧面 铣扁 30 IT8 宽 6 的槽 5 IT9 φ 20 的 孔 IT7 M M IT10 4φ 9 的孔 4φ 9 IT9 三 、零件工艺 规程设计 ㈠、确定毛坯的 材料和 制造形式 阀体 在工作中承受 静 载荷的作用， 强度 要求 不 是很高。 因此， 阀体 材料一般采用 铸铁 ，如 HT250， 毛坯的制造形式主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。 根据生产纲领为大量生产， 阀体 多用 铸造 制造毛坯。 ㈡、 拟定零件的加工工艺 由上述技术条件的分析可知， 阀体 的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都 不是 很高， 加工容易实现。 阀体 机械加工工艺过程如下表 (1— 1)所示： 表 (1— 1) 工序 工序名称 工序内容及定位基准 工艺装备 南通职业大学毕业设计（论文） 6 1 铸造 2 失效处理 进行人工失效或自然失效 3 车 以 一 端面为基准， 粗车 φ 86外圆和 φ 56的台阶斜面 C6140 车床 4 车 掉头粗车 φ 56和 φ 54 的外圆和断面 C6140 车床 5 铣 用专用铣夹具 铣 30 的扁 铣床及专 用夹具 6 车 用专用车孔夹具车床上钻、铰 φ φ1 φ 10 和 φ 6 的孔，在铰过程中应保留孔内尖角。 车床及专用夹具 7 铣 铣 6 的槽达尺寸要求 铣床及夹 具 8 钻 用专用钻夹具，以 φ 1 φ 10 的孔作定位孔，钻底面上的 4 个 φ 9的孔 钻床及专 用夹具 9 钻 以夹具保证和定位钻 M8 螺纹孔的底孔，至尺寸要求。 钻床及专 用夹具 10 钻 以 30 的扁的一面作为基准， 钻 φ 6 的孔。 钻床 11 钳工 打磨非加工面毛刺，和以上修毛刺。 钳 ㈢ 、 零件加工中基准 的选择 基准选择是工艺规程设计中重要的工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。 在 阀体 机械加 工工艺过程中，大部分工序选用 阀体 的一个指定的端面作为主要基面，这是由于：可直接控制 两端面的距离尺寸和形位公差精度。 这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。 ㈣、零件的加工过程分析 ⑴、 阀体 钻铰 两 孔 的加工 先 车 阀体 上面的 外圆 和端面 ， 然后 以阀体的端面为 基准面 靠在夹具体端面上 ， 再 以 外圆用 V 块定位 ，采用夹具压紧，进行对 阀体端面两孔进行钻、铰等工序 以达到 尺寸 公差精度的要求。 ⑵、 钻另一端面的 四 孔 南通职业大学毕业设计（论文） 7 以 一端面为基准面 定位， 用该端面上的两孔作为定位销轴定位 采用 V型块夹具压紧，对 4个 φ 9 的孔的孔在钻模板上进行钻削。 （ 3）、钻侧面上的螺纹底孔 在加工该孔时，先粗、精铣 30 的扁，然后以 V型块夹紧，然后以定位块定位 ，采用专用夹具加工该底孔。 ㈤ 、 精加工时切削用量的选择原则 精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。 因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。 1）切削深度的选择： 精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。 通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。 2）进给量的 选择： 精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。 进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。 3）切削速度的选择： 切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。 一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。 只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑。