石化工程质量检查大纲20xx版第七册长输管线

石化工程质量检查大纲20xx版第七册长输管线内容摘要：

健全，并能有效地实施。 ；相关标准和设计文件重点检查、设计文件要求；、设备应能保证方案的实施；。 ；《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T41092005《特种设备无损检测机构质量管理体系要求》TSGZ70032004抽查，并按要求进行检定或校验（校准）；；，干、湿分区管理，并有温控设施；，光线应相对暗淡柔和。 ，填写齐全；相关标准和项目要求抽查、合格级别、检测比例、检测方法、检测部位、检测时机等符合标准、设计规定；、有效。 ；《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T41092005及其他相关标准重点检查；；、审核人员签字安全、有效。 ：、检测技术等级和检件材质相匹配；；、符合要求；；、曝光量、一次透照长度、透照次数的选择符合要求；；；（标记、黑度、灵敏度、伪缺陷）符合要求；、定量准确、缺陷评级合理、无漏评现象；。 《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T41092005及其他相关标准抽查：；，K值、前沿值测量正确；，扫描量程及灵敏度调节符合要求；、探测面选择正确；；、扫查速度符合标准要求；、定位准确，焊缝评级正确；。 《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T41092005及其他相关标准抽查：；、磁化方法选择正确；、检测灵敏度达到标准要求；、方法符合要求；；；、定量、定位准确、评级正确；。 《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T41092005及其他相关标准抽查：；、检测剂系统的性能满足要求；、灵敏度达到标准要求；、显示观察环境符合标准要求；、去除方式符合标准要求；、显像时间符合标准要求；、定量、定位准确，评级正确；。 《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T41092005及其他相关标准抽查检测结果反馈及时，不合格部位已在现场标识及时通知监理。 相关标准和项目要求重点检查检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式、测量放线。 管道控制桩明确、牢固准确，不影响施工；测量放线的标高、走向与图纸相符；里程、角度明确，转角段有加密桩。 在河流、沟渠、公路、地下电缆穿越点及管道材质分界处，应设标志桩。 ，抽查。 穿越或跨越河流、沟渠、公路、铁路、地下水丰富和管沟挖深超过5m的地段及拖管车调头处，根据实际需要适当增加占地宽度。 ，抽查、杂草、树木应清理干净，积水处应排水。 ；曲率半斤的计算。 、深度符合设计要求。 不同土类、不同载荷的管沟（不加支撑的）。 管沟端面尺寸，管沟的成形后的宽度。 、抽查（实测），直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，曲率半径符合设计要求。 石方段沟壁不得有欲坠落的石头，沟底不应有石块。 抽查≥5D，且外观无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；椭圆度≤％，R等于5D时壁厚减薄率≤％，可以切成小角度使用但短弧长度应大于51mm。 （D为管外径）抽查（实测）≤，曲率半径R≥30D；D＞，曲率半径≥40D；外观无褶皱、裂纹、机械损伤；弯管椭圆度≤％，端部保留2m直管段，椭圆度≤％。 ，曲率半径R≥5D，且应满足清管器或检测器顺利通过的要求。 弯头角度、尺寸，符合设计要求。 、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差符合GB/；焊缝表面无气孔、裂纹、毛刺、烧穿；钢管表面无裂纹、结疤、折叠、损伤、划痕。 ；管口完好，受损管口修复合格。 下向焊时钢管钝边（177。 ）mm；坡口角度（55176。 ～65176。 ）；对口间隙（1～）mm；上向焊时钢管钝边（177。 ）mm；坡口角度（60176。 ～70176。 ）；对口间隙（2～）mm。 坡口形式符合图纸。 ～，、抽查（实测）注：凡有明确的焊接工艺规程的，按焊接工艺规程检查各参数≤3176。 ，不允许割斜口。 两管口螺旋焊缝或直缝间距≥100mm，错边量≤、钢管短节长度大于管径，、相邻或方向相反的两个弹性敷设中间直管段长度≥，相邻或方向相反的两个弯管中间直管段长度不小于管外径。 ～，、抽查（实测）、发霉、油污、锈蚀；焊丝无变质现象；保护气体纯度和干燥度满足焊接工艺规程的要求。 低氢型焊条焊接前烘干，烘干温度为350～400℃，恒温时间为1～2小时，烘干后在100～150℃恒温条件下存放，焊接时随用随取。 放入焊条保温桶内的时间≤4小时；焊条保温筒应完好无损。 焊条重新烘干的次数不得超过两次；纤维素焊条，烘干温度在80～100℃，～1小时，不超时，未受潮焊条不需烘干，符合规范要求。 ，抽查。 焊前建设单位已下达评定合格的《焊接工艺》；施工单位根据《焊接工艺》制定了《焊接作业指导书》，并已完成技术交底工作。 重点检查、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层、裂纹、夹层和损伤；气割焊口应清除氧化铁，并修磨好坡口。 ，抽查（实测），已预热完。 管道焊接预热符合下列要求：管道焊接预热宽度为焊缝坡口两侧各50mm，预热温度宜高于规定温度，但不应超过50℃；焊接过程中层间温度不低于其预热温度。 ，无裂纹、夹渣、气孔、未熔合等缺陷；咬边深度、。 抽查（实测）:输油管道Pe≤，探伤合格级别为Ⅲ级；Pe＞Ⅱ级；输气管道Pe≤4MPa时，一、二类地区探伤合格级别为Ⅲ级，三、四类地区合格级别为Ⅱ级；Pe＞4MPa时探伤合格级别为Ⅱ级。 （Pe：管道设计压力）：抛丸除锈应达到GB/892388 ，电动除锈应达到St3级，管体表面无毛刺、磨料、尘埃；在4小时内涂装底漆。 出现返锈须重新处理。 SY/、抽查；涂刷均匀，无漏涂、流坠、凝块等缺陷。 涂装底漆表干后，缠绕聚乙烯胶粘带。 SY/；缠绕时对在焊缝两侧出现的空隙，应使用制造商提供的填充料填充；螺旋焊缝管缠绕时，缠绕方向应与焊缝走向一致。 SY/、：始末端搭接长度≮管子周长的1/4，且≮100mm；两次缠绕的接头应错开；搭接宽度符合设计要求，但≮25mm。 预制的防腐管，两端应有150mm177。 10mm的裸露段。 SY/、抽查（实测），搭接均匀，无气泡、皱折和破损；防腐层厚度符合设计选定的防腐等级标准的有关要求。 检测方法及抽检数，符合SY/。 SY/、：防腐层总厚度δ＜1mm时；耐压值＝3294（δ）1/2伏；δ≥1mm时；耐压值＝7843（δ）1/2伏；仪器探头移动速度≯。 SY/。 检查温度宜为20～30℃。 剥离方法符合规范要求。 强度≮20N/Cm。 抽查总数及比列：现场涂敷时，每千米防腐管，抽查3处；工厂预制时，每日抽查生产量的3％，且不少于3根，每根检测一处。 SY/、（3层PE防腐钢管）。 外观质量应符合现行有关标准或订货条件的要求，不合格的钢管不能涂敷防腐层。 注：，且焊缝应平滑过渡。 SY/，SY/抽查（实测）：，电动除锈St3级，管体表面应无毛刺、磨料、尘埃；锚纹深度50～75μm；4小时内涂装环氧粉末；出现返修必须重新处理。 GB/SY/、搭接均匀，无气泡、皱折和破损；防腐层厚度符合设计选定的防腐等级要求。 管口端面应有30176。 倒角和100～150mm的预留长度。 在线电火花检漏25kV无漏点。 SY/：环氧粉末涂层≥80μm，胶粘剂在170～250μm；当管径DN≥800mm时3层PE的防腐层，加强级（S）的最小厚度δ应≥；螺旋焊缝处δ应≥％，即≥。 用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果应符合SY/，之后每10根至少侧1根。 SY/、（3PE出厂值）须符合SY/。 其中剥离强度20℃177。 5℃时≥100N/cm，50℃177。 5℃时≥70N/。 每连续生产的10km、20km、30km的防腐管，均应按本标准附录B方法进行阴极剥离性能检验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合SY/。 如不合格，加倍检验，加倍检验全部合格，该批防腐管合格；否则，该批防腐管不合格。 SY/、运输、对方，应符合SY/T04132002第6条的各项要求，支垫高度距地面≥100mm，采用柔性隔离物；支垫间距为4～8m。 允许堆放的层数符合SY/；当管径DN≥800mm时，堆放层不超过3层。 SY/、抽查，外观应符合国家或行业现行有关钢管标准或订货条件的规定。 SY/抽查（实测）。 管体表面应无毛刺、磨料、尘埃；锚纹深度40～100μm；8小时内涂敷环氧粉末；出现返锈须重新处理。 对于海运和临海地区的钢管，应按GB/，做表面盐分测定，如果测定值超过20mg/m2的标准时，应用含有清洁剂的清洁水清洗。 GB892388，SY/抽查：普通级为300μm，加强级为400μm。 最大厚度应符合订货要求。 涂层厚度检验应使用磁性涂层测厚仪，沿钢管轴向随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的涂层厚度并记录；当测得的某一点厚度值低于最小厚度要求时，应对受此影响的钢管沿轴向已以1米的间隔逐段检测，若测得的平均值不符合要求或某一点的厚度值低于要求的最小厚度值50μm以上时，应重涂。 SY/、抽查（实测），色泽均匀无气泡，无开裂及缩孔。 用5V/μm的电压进行电火花检漏，无漏电为合格。 有漏电应修补，并符合标准要求和有记录。 漏电的修复及不合格品的判定，应符合SY/。 SY/，在室外堆放时，防腐管底部应采用2道以上柔性支撑垫，支撑的最小宽度为200μm，高度应高于自然地面100mm。 直管、弯管防腐成品管的堆放层数应分别符合SY/T03152005中表5表6的要求。 成品管露天堆放不宜超过六个月。 SY/、抽查、现场防腐检漏，无明显气泡、麻面、皱纹、凹痕等缺陷，外包扎聚乙烯工业膜，压边均匀、无褶皱。 沥青熬制温度一般在230℃，最高不超过250℃，时间不宜超过4～5h，浇涂温度200～220℃，最低不宜低于180℃，浇涂每层厚度≥；浇涂层厚度，每检验批抽查10点。 粘接力抽查，每100个口粘接力抽查一个，质量符合要求。 SY/，、抽查（实测）＞50mm，玻璃布压边宽度（20～30mm），外包聚乙烯压边宽度为（30～40mm）；补口处防腐结构厚度等级（普通级≥4mm，加强级≥，特加强级≥7mm）。 防腐层搭接处每检验批抽查10处。 补口处防腐结构粘接力检查，按照每20个口抽查一个，结果符合有关标准规定。 ，重点检查（实测）、无空鼓和皱折、气泡，压边和搭接粘接紧密，玻璃布网眼应灌满面漆；补口处防腐结构厚度等级（普通级≥，加强级≥，特加强级≥），符合有关标准规定。 防腐层厚度，每检验批抽查10处。 SY/抽查（实测）≥100mm，玻璃布压边宽度（20～35mm）；电火花检漏试验等级符合有关要求，防腐层搭接处，每检验批抽查1处。 粘接力检查结果必须符合设计和规范要求。 SY/～，重点检查（实测），首批使用及每使用5000个补口，应按SY/、。 补口外观应表面平整、无皱褶、鼓泡、气泡和卷边，无过烧现象等缺陷；各向收缩均匀，底胶溢出均匀。 SY/～，抽查，若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。 管体温度25℃177。 5℃时的剥离强度应不小于50N/cm。 每100个补口至少抽测1个口，如不合格，应加倍抽测；若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。 热收缩片（套）～，～；与管体防腐层粘接严密牢固，热缩套（片）与原防腐层搭接≥100mm，采用固定片固定，周向搭接宽度≥80mm。 防腐层搭接处，每检验批抽查10处。 SY/，重点检查（实测）、发酥、软缩、泡孔不均、烧芯等缺陷；泡沫保温层厚度应与管体防腐保温层厚度一致，无凹凸，表面平直，防护层厚度符合有关要求：≤177。 ；Φ219～177。 ；Φ325～177。 ；≥Φ426mm，177。 每检验批抽查10处。 SY/、抽查（实测）；表面应平整光滑、无烧焦、无裂纹和碳化、空洞、皱纹、翘边，接口处应有少量胶均匀溢出；与管体外保护层搭接处，无皱。