管廊架施工方案

管廊架施工方案内容摘要：

、水分清理干净，直至发出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷，焊口每侧清理为 1520mm。 ⑺ 焊后，焊工将 焊缝区清理干净。 ⑻ 禁止在坡口以外的母材上打火引弧。 ⑼ 大管径厚壁管焊接时要求一次焊完，中间不能长时间停顿，即不能冷却到低于层间温度的下限。 ⑽ 氩弧焊打底后及时进行填充盖面。 ⑾ 多层焊道时，必须将先焊的一层清理干净，消除缺陷后，才能焊次一层。 不锈钢管的焊接 ⑴ 不锈钢管根据管子壁厚可用全氩弧焊或氩弧焊打底手工电焊填充盖面，焊前应将坡口及两侧 20mm 宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧 100mm 宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。 ⑵ 不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在 管道与支架之间垫入不锈钢片，不含氯离子的塑料片或橡胶板。 ⑶ 不锈钢管道焊接时应反面充氩。 其它合金钢管的焊接 ⑴ 焊前对合金母材进行光谱复查。 ⑵ 焊前对合金管件的焊接材料作光谱检验，焊后对焊缝作光谱检验。 ⑶ 对特殊耐热钢、低温钢，焊接时应反面充氩。 ⑷ 厚壁合金钢管焊前进行预热，焊后进行热处理，严格控制层间温度。 ⑸ 高压合金钢管焊缝作 100%无损探伤检查。 ⑹ 合金管道上开孔应在焊接之前。 塑料管的连接一般采用粘结的方式，粘结时要符合下列规定： ⑴ 管道粘接不宜在湿度很大的环境下进行，操作场所应远离火源、防止撞击和阳光直射。 在 20℃ 以下的环境中不提操作； ⑵ 涂抹胶粘剂之前，应先用干布将承、插口处粘接表面擦净。 粘接表面不得沾有尘埃、水迹及油污； ⑶ 涂抹胶粘剂时，必须先涂承口，后涂插口。 涂抹承口时，应由里向外。 胶粘剂应涂抹均匀，并适量； ⑷ 涂抹胶粘剂后，应在 20s 秒内完成粘接。 若操作过程中，胶粘剂出现干涸，应在清除干涸的胶粘剂后，重新涂抹； ⑸ 粘接时，应将插口轻轻插入承口中，对准轴线，迅速完成。 插入深度至少应超过标记。 插接过程中，可稍做旋转 ，但不得超过1/4 圈。 不得插到底后进行旋转； ⑹ 粘接完毕，应即刻将接头处多余的胶粘剂擦揩干净。 塑料管、玻璃钢管安装注意事项： ⑴ 管件粘接时，接口应打磨并清理干净，严格按粘接工艺施工。 粘接完毕妥加保护，待粘接剂充分固化后再行安装。 ⑵ 附近动用电火焊时，应采取隔离措施。 不应将焊渣和切割的边角料碰在管道上。 ⑶ 应尽量采用制造厂生产的定型膜压产品。 ⑷ 法兰连接螺栓的两端应加平垫圈，并对称旋紧，均匀用力，螺栓外露 2～ 3 扣。 ⑸ 应避免长期在烈日下暴晒，防止老化变质。 管廊管道的安装程序见下 图。 管廊管道施工主要考虑以下事项： ⑴ 管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车的伸杆长度和起吊能力，尽可能减少空间作业；管廊内管道的吊装采用 50t 履带吊。 ⑵ 按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；吊装完一层管道后安装上部的横梁，横梁焊接完毕后，再吊装该层的管道，以此类推 ,逐层安装。 同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装 ∏型膨胀弯。 ⑶ DN50 以下的小管不预制。 重要阀门（如调节阀等）在钢结构平台完工交付后再安装。 ⑷ 管 廊管道与各工艺车间的接头坐标位置应准确。 ⑸ 保温托座、固定支架和活动支架符合图纸要求。 ⑹ 管廊管道的管道间距符合设计及施工规范要求。 管道现场组对安装 管廊架的验收 管廊管道预制 管道支架制作 管道吊装及支架安装 管廊架上管道位置的确定 管道吊装、就位 管廊管道安装程序图 放线：根据管道平面和剖面图，结合厂区测量控制点数据，用经纬仪、水准仪测出管道走向中心线和沿线管道高程，用白灰撤出开挖中心和边界线。 沟槽开挖 ⑴ 沟槽开挖分段进行，以机械为主 ，人工清沟，采用 挖掘机进行沟槽开挖，翻斗车或自卸汽车运土，开挖时留出 200mm 余量，人工清沟。 ⑵ 当管线横穿道路时，应先挖一半施工，待路面恢复后再挖另一半，应设立醒目的标识。 ⑶ 开挖前应弄清厂区其它线路的埋设情况，对管沟开挖后影响周边建筑的地段，应事先采取保护措施，以免事故发生。 ⑷ 在管道焊口两侧位置开挖操作坑 , 操作坑平面尺寸为1200700 mm，坑深度为 600mm，焊口距操作坑边缘最小距离为400mm，以满足焊接操作和探伤要求。 ⑸ 沟槽开挖时，如遇地下水，应开挖排水沟。 在沟槽一侧开挖固定、导向等支架 的安装 管道无损检测 管道试压 管 道吹扫 阀门的安装 管道防腐 一 150200 mm 排水沟，每隔 50m 开挖一个 400400500mm 的集水坑，流水汇流入坑中，用潜水泵排水，待开槽部位的地下水降低至槽底以下方可继续开挖。 回填 管沟在管道试压合格后进行夯填，夯实度不小于 95%，剩余土方运到业主指定地点。 阀门及管道连接件，必须具有制造厂的质量证明书、检验质保书，并符合设计要求。 阀门必须按照规范要求进行强度、气密性试验。 法兰连接时，应先固定成 对法兰后焊接。 采用螺纹连接的管道，螺纹接头处应密封严密。 管道安装前应将管内清扫干净。 、检查和试验 外观检验：管道焊接完毕应立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验；其质量标准应达到国家标准的有关规定。 无损检验 ⑴ 承压管道焊缝按图纸或规范规定进行无损探伤检查。 ⑵ 当抽检发现焊缝缺陷超出规定要求时，应进行扩探和返修，返修后重新检验。 水压试验（气体管道用压缩空气做试验） ⑴ 压力试验前要具备下列条件 ： ① 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 ② 焊缝及其他待检部位沿未涂漆和绝热。 ③ 管道用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 倍，压力表不得少于两块。 ④ 试压管道与无关系统隔开。 ⑤ 试验方案已经批准，并已进行了技术交底。 ⑵ 水压试验应满足以下要求 : ① 气体管道在灌水前要进行加固，以防管道被压坏。 在水压试验合格后再拆除加固支架。 ② 试验时环境温度不宜低于 5℃ 时，当环境温度低于 5℃ 时，应采取 防冻措施。 ③ 钢制管道的试验压力为工作压力的 倍，衬胶、玻璃钢、塑料及其他非金属材质的管道其试验压力为其额定工作压力。 不锈钢管道应使用除盐水进行水压试验。 ④ 试验时应缓慢升压，待达到试验压力且稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。 ⑤ 试验结束应及时拆除盲板，排尽积液。 管道压力试验合格后，应组织吹扫或清洗工作，并编制吹洗方案，吹洗将根据厂方或外国专家的要求进行，如无特定要求，将依照国家规范施行吹洗方法，吹扫质量符合国家 标准。 管道吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质、管道表面脏污程度及污染物性质等确定，可相应采取水冲洗、空气吹除、蒸汽吹除、油清洗或其它介质进行吹洗。 对无法吹洗或吹洗后仍可能留存赃污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。 管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并按规定填写吹洗记录。 管道系统吹洗合格后最终封闭前，应进行系统检查，并按规定填写管道系统封闭记录。 、防腐 管道防腐要求如下： 只有碳钢管道才做防腐要求。 保温的碳钢管道防腐方案 如下： 钢管表面喷砂除锈达到 级。 涂环氧富锌底漆两道，漆膜厚度 ≥80um 不保温的碳钢管道防腐方案如下： 钢管表面喷砂除锈达到 级。 底 漆：涂环氧富锌底漆两道，漆膜厚度 ≥50um 中间漆：涂环氧云铁中间漆两道，漆膜厚度 ≥100um 面 漆：氯化橡胶面漆两道，漆膜厚度 ≥50um 防腐施工 ⑴ 管道除锈 涂刷前需对钢管基体表面进行喷砂除锈，蒸汽管道内壁也需喷砂除锈。 喷砂除锈采用石英砂作为喷砂材料。 喷砂材料应质地坚硬，楞角分明，使用前应用筛子筛选。 砂子不得含油污，含水量不应 超过 2%。 砂子存放过程中要防止受潮、雨淋或混入杂物。 喷砂用压缩空气应干燥洁净，无水分和油污。 空气过滤器填料应定期更换，空气、缓冲罐内。