轧钢方案

轧钢方案内容摘要：

0mm 齿轮轴材质 ： 35CrMo 1 台 24T ④Φ 550179。 1700三 辊式轴承轧机 1 台 机架为 ZG35 机架主柱截面尺寸 260179。 480mm 窗口尺寸： 660179。 2230mm 轧制 力 为： 3300KN 轧辊材质： ZG70MnMo 轧辊尺寸： MaxΦ 580/MinΦ 530179。 1700mm 轴承瓦房店轧机专用轴承，轧机单重 86T ⑤ SWC490 万向轴承托架 1 套 （ 3 根） 3T 合计设备重量： 152T L=9m A=750mm B=1750mm 辊数： 11个 V=重量： 30T ： YJA03 数量： 1 台 剪切断面： ≤ 2020m2 剪切力： 300KN 初 轧机后延伸辊道 功能： 该辊道的功能与轧机前延伸辊道相同，位于轧机工作辊道之后。 结构：辊道为 皮带 驱动，带有边导板及盖板。 框架 : 焊接钢结构 L=12m A=870mm B=1750mm 辊数： 13 个 V=重量： 润滑形式 : 干油润滑 初 轧机后切 分锯机组 功能：粗轧以后轧件切头。 结构：该锯为液压摆动锯。 摆动框架装有伞齿轮单元、万向接手和驱动马达。 伞齿轮装置配有稀油润滑系统。 在伞齿轮箱里驱动轴和锯片轴支撑 在滚子轴承和调心滚子轴承上。 锯片齿采用喷嘴喷水冷却，锯片两边各布置三个喷嘴。 锯片摆动由液压缸驱动。 主要技术参数： 锯片直径： , Min. 1200mm 锯片厚度： 12mm 进给速度： 10～ 300mm/s 回退速度：～ 450mm/s 圆周速度：大约 96～ 117m/s 电机功率：～ AC11kW 中间输送辊道 功能： 该辊道用于轧件的运输，位于 轧机之前。 结构：辊道为 皮带 驱动，带有边导板及盖板。 框架 : 焊接钢结构 L=52m B=600mm A=1000mm V=L=179。 5 组 辊数： 10个 /组179。 5 组 =50 个 L=： 3 个 重量： 26T 润滑形式 :干油 润滑系统 中精轧机组（共 7 架） 功能：将粗轧机送来的轧件轧成成品断面。 结构：无牌坊紧凑型轧机。 主电机扭矩通过齿轮联轴器传递到减速机上，为了保护驱动单元，联轴器上配有安全销，用于扭矩限制装置，在超负载情况下，安全销被剪断，用新的代替。 齿轮箱齿轮为斜齿轮，材质为NiCrMo 钢（渗碳表面硬化），辊子轴承支撑。 轧制扭矩通过万向可伸缩的接手传 递，万向接手通过联轴器轴头分别连到轧辊和齿轮座上。 轧机列结构形式：短应力线轧机。 机架可互换。 精轧机组主传动电机全部为直流电机传动、精轧机出口最大轧制速度为 3～ 6 米／秒。 精轧机列 Φ 420179。 700 二辊轴承轧机（ K1— K7） ①电机： Z56— 1A 550V N=800KW DC 7 台 ② FZD联合减速机 （ 硬齿面复合减速机） ： A=1600mm 7 台 ③ 二辊短应力线轧机 Φ 420179。 700179。 7 架 设备单重： 32T/组 7 组合重： 224T 另：为保证在线 快速 换辊，故 K1— K7 需要各备一 台 轧 机 ， 每台轧 机 单重 8T179。 7 台 =56T 注：主轧机设备总重量： 376T 备用轧机共 7 台总重 56T 冷床输入辊道 （包括固定挡板） 功能：布置在冷床区域，用于轧件切分后输送至冷床入口端。 结构：辊道为 皮带 驱动，带有边导板及盖板 ，采用调心滚子轴承。 辊道框架 : 焊接钢结构。 驱动马达： AC齿轮马达。 主要技术参数： 辊道总长度：～ ， 辊道运行速度： 6m/s 辊子数量： 11 个 辊子参数：辊身长：～ 450mm。 辊子直径：φ 180mm。 辊距： 800mm 电机参数 : 辊道电机， 4kW。 润滑形式 : 干油 润滑系统。 固定挡板：布置在冷床入口辊道的端。 挡板宽度为 800mm。 冷床 功能：提高轧件冷却质量和矫直质量，采用长尺冷却方式。 结构： 机械 驱动步进式， 采用强制冷却（喷水冷却）。 主要技术参数： 冷床长度： 80m 冷床宽度： 12m 齿间距： 160mm 对齐辊道： 辊身长：～ 450mm。 辊子直径：φ 240mm 喷水环排数： 2 个 压力： 2bar 流量： 40m3/h 功能：布置在冷床的冷却边，用于将冷床上的冷却后的轧件输送到冷床输出辊道上，然后通过输出辊道将轧件输送到矫直机。 结构：辊道为 皮带 驱动，带有边导板及盖板 ，采用调心滚子轴承。 主要技术参数： 辊道总长度：～ 210m， 辊道运行速度： 6m/s 辊子数量： 263个 辊子参数：辊身长：～ 300mm。 辊子直径：φ 150mm。 辊距： 800mm 电机参数 : 辊道电机， kW。 机组 功能：位于冷床输出辊道的尾端，用于型钢矫直。 结构：悬臂辊式 10辊矫直机，辊轴用圆柱滚子轴承和轴向推力轴承支撑，电动轴向调整，垂直调整采用电机螺旋蜗杆千斤顶，上辊调节系统的平衡采用弹簧。 主要技术参数： 辊数： 10个 辊子间间距： 550mm 辊子直径： Max890, Min 650 辊身长度： 470mm 每个辊子轴向调整范围：177。 15mm 电机参数： 1179。 160kW 辊子直径：φ 625～ 800mm 矫直速度： 0～ 6m/s 固定式冷锯 功能：用于将单根或者成排轧 件锯切成用户需要的长度，位于堆垛床之前。 主要技术参数： 锯片直径： , Min. 600 锯片厚度： 12mm 圆周速度：大约 96～ 117m/s 锯片工作行程： 450mm 油缸行程： 650mm 润滑自带。 包装 台 架： M=BL=12m179。 179。 3 组 每组重量： 5T179。 3 组 =15T 收集台 6 组 面积： BL=1000179。 12m 单重： 179。 6 组 =9T 基本配置 生产线共有 2 个液压系统，分别是：加热炉区液压系统、轧制区液压系统 ，其作 用为生产线上的液压缸和油马达提供动力源。 液压系统主要包括泵站和蓄能器组两大部分，其中蓄能器组作为系统峰值时的辅助动力源。 液压系统循环过滤精度为 10μ m，回油过滤精度为 10μ m，空气滤清器过滤精度为 10μ m。 主要配置如下： 油箱 分为吸油室和回油室两部分，各室均安装人孔盖。 此外，油箱上还安装有吸油口、回油口、泄漏口、液 位控制器、温度控制器、排污阀、空气滤清器等油箱附件。 冷却器和过滤器控制要求 冷却器要求用电磁水阀对其进水进行控制，当油液温度不需冷却水冷却时，电磁水阀自动关闭，切断水源；过滤器要求带污染指示和 信号发讯装置，当过滤器堵塞时提示工作人员及时更换滤芯。 泵 泵组要求固定在同一个底座上，并安装减震垫和接油盘，泵吸油口配置限位开关，泵进、出油口和泄漏口采用柔性连接，有效地减小系统的振动。 阀台控制 阀台为叠加式阀台，安装于同一底座上，而且要配置数字式压力开关。 其它 所有管道安装、酸洗、钝化均要按标准执行，管道的连接采用焊接式 24176。 锥螺纹接头或 SAE法兰。 铭牌 铭牌为铝制并用英语标注，铭牌上标有阀台原理图（包括元件、管道连接、电器参数及测量接点等）。 加热炉区液压系统 该液压系统用于控制加热 炉区设备的液压缸动作。 上料推钢机 液压系统。 粗轧液压系统 主要技术参数： 液压介质：矿物油 HLP46（ ISO VG46） 油箱容积： 6m3 液压主泵：数量 3+1，流量 360l/min，压力 130bar，转速 1500 r/min，功率 90kW 精轧机液压系统 1) 液压系统 主要技术参数： 液压介质：矿物油 HLP46（ ISO VG46） 油箱容积： 10m3 液压主泵：数量 9+1，流量 360l/min，压力 130bar，转速 1500 r/min，功率 90kW 2)液压系统 主要技术参数： 液压 介质：矿物油 HLP46（ ISO VG46） 油箱容积： 6m3 液压主泵：数量 5+1，流量 180l/min，压力 300bar，转速 1500 r/min，功率 110kW . 稀油 润滑系统 基本配置 稀油润滑系统用于轧制区的设备润滑，该系统主要包括泵 电机组、过滤器、冷却器、流量计等元件，具体要求如下： 1)泵要求用带有安全阀的螺杆泵。 2)每台泵配置一个过滤器。 3)系统配置板式或管式冷却器。 4)冷却水温最高为 35℃，压缩空气压力为 6bar。 5)对于油温和液位要有信号报警，便于对油温和液位进行监控。 6)油箱内外的涂层均为环氧涂层。 7)系统配置电加热器，对油液进行加热。 生产线共布置 3 套润滑系统，每套系统服务设备及参数如下： 1润滑系统： 用于 初 轧机的齿轮箱，压下螺母及压下装置齿轮箱。 流量 260l/min, 压力 Max. 7bar,油粘度 ISO VG320，润滑油流入温度大约 40℃，主泵两台，一备一用，电机功率 11kW，收集油箱容积大约 3000l，冷却水用量 22m3 /h，加热系统功率为 32 kW. 2润滑系统 ： 用于精 轧机的齿轮箱的润滑。 流量 2179。 260l/min, 压力 Max. 7bar,油粘度 ISO VG320，润滑油流入温度大约 40℃，主泵两台，二备一用，电机功率 11kW，收集油箱容积大约 7000l，冷却水用量 40m3 /h，加热系统功率为 64 kW. 3润滑系统： 用于矫直机的润滑。 (业主考虑 ) 轧辊加工 (业主考虑 ) 轧辊加工车床用于全线轧辊的孔型新车和重车加工。 是一种专用的重型车床，包括以下几种： 1） 粗轧辊加工车床 1 台 2） 中精轧辊加工车床 1 台。 3） 线切割车床，用于车制孔型样板的专用车床， 1 台。 以上轧辊车床安装在轧辊加工间内，外购进厂的辊坯是一 种未刻孔型的光辊。 4） 机修 用于简单的易损件的加工制造，可适当配备普通车床、铣床、刨床和钻床等，由用户自定。 轧辊拆装 (业主考虑 ) 轧辊拆装，对生产轧制中的旧轧辊拆解，并安装新加工的轧辊的一种经常性操作。 需要专门的拆解工具和设备。 吊运辊系、拆解及装配轴承和轧辊，对于精轧机中的短应力线轧机，还要配备 2 套 备机 ，以备快速 更换成品孔型，适应最大限度减少停车周期。 检化验 (业主考虑 ) 用于进厂原料的钢种成分化学检验，以及出厂产品的机械性能试验，提供产品质量证明书，此设施为常规设备，由用户自定。 式加热炉（一座） 此加热炉加热的坯料断面 不 大，应具有加热质量好、高产、低耗、节能、无公害，以及生产操作自动化的特点，因此该生产线 选用 推钢 式炉型是较合适的。 推纲 加热炉特点： 空 预热； 炉温均匀，大大减少钢坯在炉内的均热时间，烧损下降； 坯料加热时间短，加热质量好，操作灵活； 错位水梁技术能有效减少钢坯的水管黑印，表面无划伤。 b）加热炉砌筑结构与材料 加热炉炉体内衬采用浇注料现场浇筑，并采用轻质砖和耐火纤维绝热。 炉顶采用全平顶结构，加热段和均热段之间用隔墙分开，使各段炉温均匀互不 干扰。 砌筑材料采用高铝 质浇注料现场浇注的吊挂平顶，三层复合绝热。 炉子侧墙内部的 推钢 室、通道、喷口等在炉体浇筑时支内模成型。 炉底采用高铝砖、轻质高强漂珠砖、无石棉硬硅钙板的复合结构。 c）加热炉供热 炉子设均热段和一加热段、二加热段 3 个供热段，两侧墙下部每侧各设有空气 推钢 室和煤气 推钢 室，预热后的空气和煤气从侧墙上部和下部的喷口喷入炉内燃烧。 由于预热温度高、反应速度快，加上燃烧温度高、喷口密布，炉内火焰无死闲区。 煤气流股贴近钢坯、煤气和空气在炉内分层扩散燃烧的混合、燃烧方式，由于在钢坯表面形成的气氛氧化性 较弱，从而抑制了钢坯表面氧化铁皮的生成趋势，使得钢坯的氧化烧损率大幅度降低。 炉子采用集中交叉换向技术，保证加热炉炉宽方向温度的均匀性及燃烧控制的灵活性，减少换向时炉压波动，降低吸气和冒气热损失，提高炉子操作的安全性 ,操作工劳动条件大大改善。 炉子技术参数 型 式： 推纲 式 辊道端进 侧 出 钢坯入炉温度：约 20℃（ 常温 冷坯） 钢坯出炉温度：≤ 1250℃ 炉子小时产量： 50t/h（冷坯） 炉子有效长度： 29000mm 炉子有效宽度： 3496mm 燃 料 ； 煤 气热值 Q 低 =8000179。 额定煤气量为 ； 3000m。