xx金属管道施工工艺标准修改稿

xx金属管道施工工艺标准修改稿内容摘要：

、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈剂、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除 锈、除油脂、除油漆，电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。 材料复检及退货、索赔 有下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质检验，不合格者应进行退货和索赔： ⑴ 钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符； ⑵ 质量证件中关键参数不清或有异议； ⑶ 规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数； ⑷ 高压管道预制时，管材产品质量证明书中未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤； ⑸ 产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、 气孔等缺陷时，应按该批管材 10％ 的比例进行探伤复验，如抽检不合格应 100％ 进行探伤。 材料标识 材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作出标识。 材料贮存与保管 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，对已 验收合格后的管材应按规格、材质分类整齐的摆放在 有适当的底垫 上，严禁混放。 当同一施工现场有两种或多种材质（钢号）的管道时，应按材质分开存放，并作上材质标 记；当管子上的材质标记被切掉后，应立即进行标识移植。 不锈钢、有色金属管道及其组成件和支承件不得与碳素钢接触，且不能用打钢印作标记，应可涂不同颜色的油漆加以区分， 其色标或标记应明显清晰。 在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。 验收合格的阀门、管件、紧固件应按材质、规格、型号整齐分类摆放在仓库内 妥为保管。 碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。 碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。 暂不能安装的管子，应封闭管口。 阀门的保管 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准 QBCNCEC J220202020 11 ⑴ 检验合格的阀门，阀腔内应无积水，两端应加封盖。 ⑵ 阀门外露的螺纹如阀杆、接管部分入库后应有保护措施。 ⑶ 阀门在保管运输过程中，不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。 ⑷ 阀门检验三个月后未使用的，要按 5％比例且不少于 1 个进行抽查复验，若检出有不合格时，应加倍甚至全部复检。 ⑸ 阀门检验半年而未使用的，应 100％复检。 ⑹ 安装阀门前，要把管线清扫干 净。 ⑺ 工地存放时，应把阀门存放在干净处，不可把阀门丢在砂石土堆里。 ⑻ 阀门安装前，应清除阀腔内杂物，开关按使用说明书执行。 不锈钢电焊条的存放应符合焊材保管要求，使用前必须在 150～ 200℃温度下干燥 ～ 1小时 ，焊接环境温度不低于－ 5℃，如果温度过低，应采用预热措施。 化学药品库不能酸碱混存，瓶装酸类药品要安全可靠，运输平稳；现场存放一定要避开安装的各种设备，并用 5mm以上的橡胶垫置。 现场不得存放过量的化学药品，存放药品部位应使用“危险”等醒目标志示 意。 所有涂料、油漆和绝热材料在库内应分规格、品种、防火要求存放，严禁日晒或雨淋。 主要施工机具 主要机械设备 坡口机、切割机、套丝机、电锤、弯管机、氧一乙炔割管机、试压泵、 空气压缩机、轴流风机、 车床、电焊机、 射线探伤机、超声波检测装置、 光谱分析仪、便携式硬度仪、电火花测试仪、荧光探伤仪、带式加热器和焊缝热处理装置、 移动式柴油发电机 、起重机、卷杨机 等。 主要工具 链式手拉葫芦、管钳、活动扳手、套筒扳手、千斤顶、剪子、锯弓、手锤、扁錾、台虎钳、大锤 、手电钻、 索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍等。 测量及计量器具 钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接量规、水准仪、外长钳、测厚仪等。 作业条件 安装应具备的技术条件 所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经 审核批准 ，并进行了技术交底。 属压力管道的安装工程应建立质量保证体系，且已向当地质量技术监督部门办理了告知手续。 现场施工应具备的条件 与管道有关的土建工程已 验收合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 与管道连接的设备已经找平找正合格，并且已经作了二次灌浆，固定完毕。 管道及组成件以及管道支承件等已检验合格。 管道及组成件内部已清理干净，无杂物。 在管道安装前，管道的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕并检验合格。 3 施工工艺 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准 QBCNCEC J220202020 12 工艺流程 管道安装工艺流程见下图 ： 图 管道安装工艺流程图 管道预制工艺流程见下图 ： 图 管道预制工艺流程图 管道弯制工艺流程见下图 ： 图 管道弯制工艺流程图 夹套管加工制作工艺流程 见下图 ： 图 夹套管加工制作工艺流程 图 管材准备 管子划线 管道切割 管道坡口加工 检 验 管段组焊 检验 管段编号 标识待安装 NO NO 管材准备 管子划线 管内充砂 管子煨弯 检验 弯管安装 热弯 冷弯 NO NO 无损检测 热处理 强度试验 严密性试验 冲洗、吹扫 防腐绝热 交接验收 施工准备 弯管、卷管 翻边加工 支吊架制作 材料及管道组成件检验 阀门试压 管道安装 支架安装 检验 防腐 夹套管预制加工 管道预制加工 NO 焊接支承板 外管组对焊接 内管试压 预制件编号、登记、固位、待装 内管焊缝检验 内管组对焊接 其他附件焊接 套管内腔清理 夹套管配件检查、制备 内、外管切割及坡口制备 内、外管材料清洁 No 外管套入 No 外管检测和强度试验 确定调整半管部位 调整半管封焊 确定内管支承块位置 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准 QBCNCEC J220202020 13 管道支、吊架预制工艺流程 见下图 ： 图 管道支、吊架预制工艺流程图 伴热管安装工 艺流程 见 下 图 ： 图 伴热管安装工艺流程图 管道试压工艺流程 见下图 ： 图 管道试压工艺流程图 管道吹洗工艺流程 见 下 图 ： 图 管道吹洗工艺流程图 管道化学清洗流程 见 下 图 ： 图 管道化学清洗流程 管道涂漆防腐施工工艺流程 见 下 图 ： 图 管道涂漆防腐施工工艺流程图 管道绝热施工工艺流程 见 下 图 ： 图 管道绝热施工工艺流程图 伴热站施工 主管安装 交工验收 主管与伴热管线保温 伴热管线试压 主管上伴热管安装 伴热管线绑扎 伴热管线吹扫 伴热管道加工预制 支、吊架规格、 数量汇总 下料 管支、吊架加工 组对焊接 除锈防腐 现场安装、调整 试压准备 试压系统连接 试压条件确认 升压 稳压检验 泄压 管道系统恢复 吹洗准备 吹洗系统连接 吹洗条件确认 吹洗 检查确认 管道系统恢复 系统封闭 管道除锈 涂刷面漆 涂刷底漆 化学清洗准备 清洗系统临时管线连接 清洗条件确认 管道吹净 检查确认 管道系统恢复 系统封闭、充氮 保护 酸清洗 初吹 碱洗 水清洗 水冲洗 钝化处理 中和处理 干燥 管道除锈 涂刷底漆 绝热层施工 保护层施工 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准 QBCNCEC J220202020 14 工艺操作过程 管道预制 一般要求 ⑴ 推广应用管道预制生产线，确保管道加工精度。 中低压管道预制加工深度按焊口数统计应达到40％ 左右；高压工艺管道预制加工深度按焊口数计应达到 70％。 ⑵ 管道 预制前应对 施工 机具、设备、工装进行检查，保证施工机具、设备、工装处于良好的状态，同时对检测计量器具进行检查，以保证管道预制精度和过程控制能力。 ⑶ 管段预制宜按管道系统单 线图进行。 管段下料 切割 前应首先对管段单线图进行审核，主要审核一下内容： a) 图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、型号、规格、材质、数量、单位是否与设计相符； b） 管段 分段 、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行现场复测，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸； c） 管道支、吊架规格、型号是否正确。 ⑷ 管段预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编 号。 ⑸ 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 ⑹ 衬胶管道 自由 管段长度不宜超过 2020mm,衬塑管道自由管段长度不宜超过 4000mm。 下料划线 ⑴ 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，净料尺寸应根据管件坡口组对间隙、垫片厚度及焊口数量综合确定。 管段号料应由两人进行，一人号料，一人复核。 ⑵ 根据下料单净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与段间应留出加工余量（切割方法不同留出加工余量也应不同）。 ⑶ 各种类型划线包括直管、马鞍口等 ，为了划线准确，应使用样板划线。 ⑷ 管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质；不锈钢、低温钢管严禁使用钢印作标记。 管子切割 ⑴ 碳素 钢管 、合金钢管宜采用机械方法切割；当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。 ⑵ 不锈钢管 、 有色金属 管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 ⑶ 镀锌 钢管 宜用钢锯或机械方法切割。 ⑷ 下料后管段要经复验，确认尺寸正确后，将切口打磨光滑；在下料管段上标识移植应齐全。 ⑸ 管 子切口质量应符合下列规定： a) 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等； b) 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1％，且不得超过 3mm。 ⑹ 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表。 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准 QBCNCEC J220202020 15 表 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（ mm） 项 目 允许偏差 自由管段 封闭管段 长 度 177。 10 177。 法兰面与管子中心垂直度 DN＜ 100 100≤ DN≤ 300 DN＞ 300 法兰螺栓孔对称水平度 177。 177。 坡口加工 ⑴ 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，当无规定时，应执行集团公司 QBCNCEC J22101～ 22110《焊接施工工艺标准》 的相应规定或 GB50235《工业金属工程施工及验收规范》附录 B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的规定。 ⑵ 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法；高压管道的坡口必须采用机械方法加工。 ⑶ 坡口采用热加工后，应除去坡口表面 的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 管段 组对 ⑴ 管段 组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用与母材相同材料的卡具固定；对于大口径管道和直管与直管对口多采用对口器。 ⑵ 管段及管件组对时，应对坡口及其内外表面两侧各 100mm范围进行清理，清除脏物、油迹、水分和斑锈，清理合格后应及时焊接。 ⑶ 管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率 α ≤ (外径 )且小于2mm，若有不符合项，必须进行校正。 ⑷ 管道对接 焊口 的组对应做到内壁齐平， 内壁错边量应符合下表 ⑷ 的规定。 表 ⑷ 管道组对内壁错边。