某食用酒精搬迁技改工程项目环评报告(编辑修改稿)

某食用酒精搬迁技改工程项目环评报告(编辑修改稿)内容摘要：

150 去配料 新鲜水 280 1121 5 CO2带出 21 反应生成产品 1095 30 蒸发损失 蒸汽 230 1200 糟 液 95 10 蒸发损失 蒸汽 70 150 冷凝水 （去配料） 5 单位： m3/d 图 工艺水平衡图 成品酒精 蒸煮液化 拌 料 糖 化 发 酵 粗 馏 精 馏 （ 2）全厂总用水平衡 全厂总用水平衡见图。 全厂总用水量为 3600m3/d，其中补充循环水 2390m3/d，生活及厂区卫生用水 120 m3/d，其余 1090 m3/d为生产用水。 新鲜水 3600 396 蒸汽 460 锅炉用水 24 损耗 40 化学制水 120 20 损耗 生活及厂区卫生用水 100 94 损耗 2390 补充循环水 1700 直接排放 ⊕ 8400 596 回用于配料 596 370 54 损耗 280 工艺用水 26 进入产品、反应 34 1200 污水站处理排放 原料带入 26 340 350 设备冲洗及辅助用水 36 损耗 单位： m3/d 图 全厂总用水平衡图 物料 平衡 项目物料 平衡 见图 ，从平衡结果可见，每生产 1 吨酒精将产生 吨 粉尘、 吨 废渣、 12 吨糟液（固形物含量 5%）及 吨CO2。 另有 吨的酒精损耗。 瓜干 粉尘 水 淀粉酶 杂质 蒸汽 损耗水 新鲜水 真空冷却水 糖化酶 CO2 酒母 损耗乙醇 损耗水 蒸汽 12 糟液 固形物 损耗乙醇 蒸汽 损耗水 冷凝水 成品酒精 杂醇油 单位： t/t 产品 图 物料平衡图 粉碎除杂 蒸煮液化 拌 料 原 料 糖 化 发 酵 粗 馏 精 馏 回收淡酒 粉碎除杂 污染治理及排放情况 废气 ⑴ 燃烧废气 项目用汽由一台 20t/h 的煤、气两用 锅炉供给，煤、沼气混合燃烧，以充分利用污水处理产生的沼气。 根据项目酒精废醪产生量和处理工艺估算，年产生沼气量约 504 万 m3，沼气热值约 5600kcal/m3，考虑到污水处理产气的不稳定性以及其它意外因素，为保证生产供汽，从保守角度考虑，评价按 80%的沼汽进行燃烧供热，每小时约 560m3，其余由燃煤供给。 燃煤计划选用徐州煤，其低位发热量约 5800kcal/kg，全硫分为%，灰分 18%，可燃体挥发分 37%，按生产实际用量计算，每 小时耗煤量 2244kg。 烟气产生量为 30000m2/h（燃煤 25400m2/h，燃气 4100m2/h），其中烟尘初始浓度为 1800mg/Nm3(理论计算值为 4250mg/Nm3，按出厂锅炉达到《锅炉大气污染物排放标准》计 )， SO2 浓度为 960mg/Nm3,烟气拟用水膜除尘器处理，设计除尘效率为 90%，脱硫效率约 10%，处理后烟尘排放浓度为 180mg/m3， SO2排放浓度为 864mg/m3，均能达到《锅炉大气污染物排放 标 准 》 （ GB132712001 ） 二 级 标 准 （ 烟 尘 ≤ 200mg/m3 ， SO2 ≤900mg/m3）。 最终烟尘年排放量为 ， SO2年排放量为。 ⑵ 工艺废气 工艺废气主要为瓜干粉尘，产生于粉碎工序，产生浓度为 8400 mg/m3排气量为 50000Nm3/h，经布袋收尘后排放浓度为 84mg/m3（除尘效率99%），年排放量为。 发酵工序产生 102t/d 的 CO2，由于 CO2为常见气体，对局部地区来讲环境毒害性不大，评价不予关注。 酒精损耗量为 2t/d，其中有部分进入大气中，但由于的环境危害性不大，而且从现有生产实践来看，酒精的排放尚未引发明显的环境问题 ，所以评价对酒精废气的环境问题不予关注。 废水 ⑴ 工艺废水和生活废水 从工艺流程和物料平衡可知，项目工艺废水主要产生于粗馏塔排出的糟液 ,另外尚有设备冲洗水、化验室等辅助生产用水。 生活废水主要源于食堂、清洗及办公。 工艺废水产生量按工艺设计指标计算，比国内同等规模、工艺技术先进的生产厂家少 15%，水质按国内同等规模、工艺技术先进的生产厂家的统计平均值计算，比项目设计值略高一点。 详细水质水量数据见表。 表 项目水污染物产生及排放情况 污 染 物 产 生 量 处理 排放量 假净水 合 计 (t/a) 工艺废水 冲洗废水 生活废水 废水量 (m3/d) 1200 340 100 1640 1700 3340 CODcr 浓 度 (mg/l) 60000 2200 200 300 15 总 量 (t/a) 21600 792 6 SS 浓 度 (mg/l) 26460 1200 200 150 15 总 量 (t/a) 9526 432 6 pH 4～ 5 7 7 7 7 项目计划用三级厌氧生化处理，工艺流程如下（图 ）： 酒精废醪先经过二级闪蒸回收潜热、降温后，排至沉砂池，经进一步降温后，进入接触厌氧罐高温发酵，停留时间 6— 7 天，以尽可能多产生沼气， COD 去除率可以到 80%左右，沼气经气水分离，进入沼气贮罐后用做锅炉燃料。 经过一级厌氧发酵后的消化液进行固液简单分离，分离出的固形糟渣可作肥料或燃料，滤液去二级、三级 UASB 厌氧罐发酵，产生的污泥回流到一级厌氧罐发酵，经过三级厌氧发酵后的消化液有机物去除达到 97%以上， COD 值降到 1000mg/l 左右，进入调节 池澄清，上清液进入曝气池进行 好氧处理，处理后进入二沉池，经沉降后部分活性污泥进污泥池，部分回流至一级厌氧发酵，二沉池溢流出的上清液排放。 由于经过厌氧和分离，一级厌氧罐内污泥量不多，肥力较好。 可以做肥料使用，也可再进行循环厌氧发酵，多产沼气。 各工序处理效果见表 ，污水经此工艺处理后废水 COD 浓度为300mg/l， SS 浓度为 150mg/l，达到了国家《污水综合排放标准》（ GB89781996）酒精行业二级标准规定值。 污水 排放 脱水 图 酒精废醪处理工艺流程图 ⑵ 假净水 假净水主要为真空泵、冷却塔循环水更新水、蒸发冷凝水。 其中蒸发冷凝水全部用于配料，不排放。 循环水更新水约 1700m3/d，直接排放，具体情况见表。 ⑶ 锅炉除尘水 锅炉除尘水循环使用，一般不排放，补充水取自污水站出口。 以上数据均为类比而得，报告书阶段将详细调查各 工序物料及水平衡情况，与国内同等生产工艺流程、同等生产规模、同等工艺技术水平的厂家进行类比调查分析，计算各产污环节污染物的产生情况，并根据建设方提供的污染处理工艺详细论证主要污染物的去除效果及最终排放情况。 沉砂池 一级厌氧罐 污泥池 固液分离器 中间池 三级 UASB 厌氧罐 二级 UASB 厌氧罐 调节池 曝气池 沉砂池 表 污水处理效果一览表 设备及构筑物名称 CODcr (mg/l) BOD5 (mg/l) SS (mg/l) 停留时间 （ d） 一级厌氧 进水 (mg/l) 44370 30000 28000 出水 (mg/l) 8874 6000 5600 去除率 (%) 80 80 80 固液分离 进水 (mg/l) 8874 6000 5600 出水 (mg/l) 7543 5100 2240 去除率 (%) 15 15 60 二级 UASB 厌氧 进水 (mg/l) 7543 5100 2240 出水 (mg/l) 2263 1275 670 去除率 (%) 70 75 70 三级 UASB 厌氧 进水 (mg/l) 2040 1487 670 出水 (mg/l) 1131 638 402 去除率 (%) 50 50 40 1 调节池 进水 (mg/l) 1131 638 402 出水 (mg/l) 905 510 322 去除率 (%) 20 20 20 曝气池及二沉池 进水 (mg/l) 905 510 322 出水 (mg/l) 300 150 150 去除率 (%) 67 66 54 1 固体废物 工艺废渣年产生量 80t，主要是瓜干中的沙尘及部分不合格瓜干等，可兑入煤中焚烧后与煤渣一起用于建材。 锅炉煤矿渣产生量为 3200t/a，可用于建材。 污水处理污泥为 600t/a，可用于农田 作肥料。 噪声 依据设备清单和工艺过程，本项目主要噪声源情况见 ３。 表 ３ 设 备 噪 声 源 强 设 备 源 强 dB(A) 设 备 源 强 dB(A) 粉碎机 90 高 压 泵 95 蒸馏工序 90 引 风 机 90 鼓 风 机。