某药厂场区室外工程施工组织设计(编辑修改稿)

某药厂场区室外工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

特别是在用农业机械进行拌和的情况，如果混合料 含水量不足，应在混合料上适当洒水。 洒水后，应再次进行拌和，使 水分在混合料中分布均匀。 拌和机械应紧跟在洒水施工人员后面进行 拌和，以减少水分流出。 洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含 水量。 最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落在 地上能散开。 水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大 %~%，稳定细粒土，较最佳含水量大 1%~2%，不应小于最佳值， 以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。 在洒 水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝” 以及局部过分潮湿或过分干燥之处。 拌和完成的标志是：混合料没有 灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。 （ 9）整形与碾压 1）整形 ①混合料拌和均匀后，先用人工初步整平和整形，由两侧向路中 心进行刮平，需要时，再返 回刮一遍。 ②用拖拉机或轮胎压路机快速碾压 1～ 2 遍，以暴露潜在的不平 整。 ③对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌 和混合料进行找补整平，然后再整形一次。 ⑤每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行。 特别要注意接缝处 的整平，接缝必须顺适平整。 在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。 初步整形后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。 水泥稳定土松铺系数 ，设计厚度 15cm，松铺厚度取 22cm。 2）碾压 整形后，当混合料处于最佳含水量士 1%时，进行碾压。 压实厚 度 15cm，如表面水分不足，应适当洒水。 使用 12T 压路机在路基全宽内进行碾压。 直线段由两侧路肩向路 中心碾压，平曲线段由内侧路肩向向外侧路肩进行碾压。 碾压时，后 轮应重叠 1/2 的轮宽；后轮必须超过两段接缝。 后轮压完路面全宽时， 既为一遍，碾压到要求的密实度为止。 一般需碾压 2~3 遍。 压路机的 碾压速度，头两遍以采用 1 档（ ～ ）为宜，以后用 2 档（ ～ ）。 在道路两侧，应多压 2 遍。 严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以 保证稳定土层表面 不受破坏。 碾压过程中，稳定土的表面应始终保持湿润。 如表面水蒸发得快， 应及时补洒少量的水。 如有弹簧、松散、起皮待现象，应及时翻开重 新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。 在碾压结束之前，终平一次，使其纵向顺直，路拱和超高符合设 计要求。 终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对 于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。 （ 10）接缝的处理 1）施工缝的处理：当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。 第一 段拌和后，留 5~8m 不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分， 要 再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。 当天其余各段的接 缝都可这样处理。 2）纵缝的处理：水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必 须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理： 在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模 板的高度与稳定土层的压实厚度相同。 混合料拌和结束后，靠近支撑 木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。 在铺 筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。 第二幅混合料 拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整 平和碾压。 道路砼路面 水泥混凝土路面使用 C25 等级砼施工，采用现场搅拌砼。 路面工 程施工流程如下： 路面切缝 路面拆模 开放交通 路面养护 路面钢筋安装 路面砼浇筑 路面砼表面制毛 路面模板安装 砼路面定位、放线 （ 1）、施工准备工作 施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检 查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。 1）选择混凝土拌和场地 根据施工路线的长短和所采用的运输运工具，混凝土可集中在一 个场地拌制。 拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距 最短。 同时拌和场还要接近水源和电源。 此外，拌和场应有足够的面积，以 供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。 拌和场地位置见施工平面布置 图。 2）材料准备及其性能检验 根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括 水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整对已选 备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石 子还应抽检其强度、针片状颗粒含量等。 如含泥量超过允许值，应提 前 1～ 2d 冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另 备料或采取有效的补救措施。 已备 水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、 凝结时间、安定性及 3d 和 28d 的强度等是否符合要求。 受潮结块的 水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后方可使用。 外 加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。 3）混合料配合比检验与调整 混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及 时调整。 施工前根据设计配合比和现场材料含水率调整各种材料用量，确 定施工配合比。 施工中根据现场材料情况和天气情况及时测定砂、石 含水率，调整材料用量，确保混凝土的和易性、塌落度满足施工 要求。 4）基层检验与整修 施工前检验道路基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度等 是否符合设计、规范要求，如有不符之处，应予整修。 在工程实践中， 要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。 如有损 坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填 补。 5）测量放线 测量放线是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。 首先应根据设 计图纸放出中心线及边线，确定道路转折点桩位，同时根据放好的中 心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。 要求分块线距窨 井盖及其它检查井盖的边线保持 至少 1cm 的距离，否则应移动分块 线的位置。 放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合 理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。 对测量放样必须经 常进行复核，包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。 （ 2）安装模板 基层检验合格后，即可安设模板。 模板采用钢模，接头处应有牢 固拼装配件，装拆应简易。 模板高度应与混凝土面层板厚度相同。 模 板两侧铁钎打入基层固定。 模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与 设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要 事先用水泥浆铺平并充分夯 实。 模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是 否有错位和不平整等情况，高差大于 3mm 或有错位和不平整的模板 应拆去重新安装。 如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或脱模剂， 以便拆模。 （ 3）混凝土的拌和与运输 混凝土采用机械搅拌，搅拌点合理布置搅拌机和砂、石、水泥等 材料的堆放地点。 力求提高搅拌机生产效率。 各搅拌点均应配置地磅， 上料时准确计量，确保配合比精确。 各材料的使用数量允许偏差值为： 水泥：177。 1%；粗细集料： 3%。 外加剂应单独计量，精确度为177。 2%。 每一工班至少应检查 两次材料量配的精确度。 搅拌机的装料的顺序宜为：碎石、水泥、黄砂。 进料后，边搅拌 边加水。 搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。 混凝 土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始 出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。 搅拌最长时间不得超过最 短时间的三倍。 混凝土拌合物最短搅拌时间 搅 拌 时 间 （ s） 搅拌机容量 转速（转 /min） 低流动性 混凝土 干硬性 混凝土 自 350L 18 105 120 由式 800L 14 165 210 强 350L 38 90 100 制式 1000L 20 180 240 为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水 （指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输 的颠簸和振动使混凝土发生离析等。 要减小这些因素的影响，其关键 是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用布或其它适当 方法将其表面覆盖）和离析。 混凝土拌和物采用自卸翻斗车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料 后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣，直至浇筑完毕的允许最长时间， 由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。 若时间超过限值，或者在气温较高时铺筑路面，宜使用缓凝剂。 混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间 施工气温 （℃） 允许最长 时间（ h） 施工气温 （℃） 允许最长 时间（ h） 5～ 1 2 20～ 30 1 10～ 20 30～ 35 装运混凝土拌和物的过程中，不应漏浆，并应防止离析。 出料及 铺筑时的卸料高度不应超过。 当有明显离析时，应在铺筑时重 新拌匀。 运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。 （ 4）摊铺与振捣 摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润 滑、支撑稳定情况和 基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检 查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的 路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。 用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止 离析。 在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生 蜂窝。 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均 匀地振捣。 平板振捣器的有效作用深度一般为 22cm 左右。 不采用真 空脱水工艺施时，宜采用 的平板振捣器。 插入式振捣器主要用 于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施 工中宜先用频率 6000 次 /min 以上的振捣器。 振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等 平板振捣器振捣不到之处振一次同一位置不宜少于 20s。 插入式振捣 器移动间距不宜大于其作用半经的 倍，其至模板的距离不应大于 其作用半径的 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。 分两次摊铺的，振 捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料 5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完 成。 然后再用平板振捣器全面振捣，振捣时应重叠 10～ 20cm。 同一 位置振捣时，当水灰比小于 时，振捣时间不宜少于 30s；水灰比 大于 时，不宜少于 15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。 振 动梁往返施拉 2～ 3 遍，使表面泛浆，交赶出气泡。 振动梁移动的速 度要缓慢而均匀，前进速度以 ～。 对不平之处，应 及时辅以人工补填找平。 补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂 浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不 可过短，以减少 振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过 2mm 时应 调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振 动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调 匀。 滚杠的结构一般是挺直的、直经 75 ～ 100mm 的无缝钢管，在钢 管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位 销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。 这种结构既可滚拉又可平推提浆赶 浆，使表面均匀地保持 5～ 6mm 左右的砂浆层，以利密封和作面。 如发现混凝土表面仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平 整。 最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到 平整度符合要求为止。 （ 5）表面整修和防滑处理 1）圆盘抹光机粗抹 圆盘抹光机粗抹能起匀浆、粗平及表面致密作用。 它能平整凹凸 不平处，封闭定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增 大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减 少不匀收缩。 实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在 3m 直尺检查下进行。 通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆） 的方 法进行边抹光边找平，用 3cm 直尺纵横检测，保证其平整度不 大于 1cm。 应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。 顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略 逊。 2）人工精抹。 精抹是路面平整度的把关工序。 为给精抹创造条件，可在粗抹后 用木搓对混。