台灯底座注塑模具设计方案

台灯底座注塑模具设计方案内容摘要：

/丁烯）共 6 聚物，（苯乙烯 /丁二烯）嵌段共聚物等共混，也能取得良好的增韧效果聚丙烯与（乙烯 /乙酸乙烯酯）共聚物共混，可以得到加工性，印刷性，耐应力开裂性以及冲击性能较好的材料。 聚丙烯与聚酰胺共混，其抗冲击性，耐磨性，耐 热性，染色性，亲水性等都有显著提高，为了增进它们的相容性，可掺入 少量接枝顺丁烯二酸酐的聚丙烯。 PP 成型塑件的主要缺陷及消除措施 1) 缺陷 缺料（注射量不足）、气孔、溢料飞边、熔接痕强度低、表面硬度和强度不足。 2）消除措施 加 大主流道、分流道、浇口，加大喷嘴，增大注射压力，提高模具 温度。 3. 成型设备的选择及校核 注塑机的初选 计算塑件的体积 根据制件的三维模型，利用 ProE 三维软件 绘制出制品的实体模型，从面得到模型的体积，在绘制模型时， 初定塑料的尺寸为：截面直径为 120mm,高 度为 30mm， 可求得单个塑件的体积为： V1= 其中估算浇注系统凝料体积为： Vj= = 初定一模 一 腔， 故一次注射所需要的塑料总体积为： V=v1+vj=+= 计算塑件的质量 查手册得该塑件 PP 的密度为： 3/ cmg 塑件的质量为： m1=pv2= = 浇注系统凝料质量为： m2=pvj=pv2= = 塑件和浇注系统凝料总质量为： m=m1+m2=+= 7 选用注射机 根据一次所需要的注射量为 v=,初步选取 SZ 60/40。 注塑成型机 SZ 60/40主要参数如下表所示： 表 31 SZ 60/40 型注射机主要技 术参数 螺杆直径 /mm 30 拉杆内间距 mm/ 220 300 理论容量 3/cm 60 最大模具厚度 mm/ 250 注射速率 )//( sg 70 最小模具厚度 mm/ 150 塑化能力 )//( sg 35 定位孔直径 mm/ 100 额 定注射压力 180 喷嘴 mm/ 10 螺杆转速 min)//(r 0~200 喷嘴孔直径 mm/ 3 锁模力 kN/ 400 开模行程 mm/ 250 注塑机的终选 型腔数量的校核 i. 由注射机料筒塑化速率校核型腔数量： 2  m mKMtn 式中 K —— 注塑机最大注射量的利用系数，结晶型塑料一般取 M —— 注射机的额定塑化量 hg/( 或 hcm/3 ），该注射机为 35 sg/ t —— 成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取 60S 1m —— 单个塑件的质量和体积（ g 或 3cm ） 2m —— 浇注系统所需塑料质量和体积（ g 或 3cm ） 1. 按注射机的最大注射量校核型腔数量 qm’n ， m’ =85%mso， mso=Vc a  s， q— 一个塑件 的质量和它均分到的浇注系统质量之和， mso— 普通聚苯乙烯的对空注塑量， 8 Vc— 理论注塑容积， a— 注塑系数  s— 聚苯乙烯密度 上式 左 边  ，符合要求。 注射量校核 注射量以容积表示， 最大注射容积为 3m a x cmVV   式中 maxV —— 模具型腔和流道的最大容积（ 3cm ）； V —— 指定型号与规格的注射机注射量容积（ 3cm ），该注射机为 60（ 3cm ）；  —— 注射系数 ，无定型塑料取 ，结晶型塑料取 ，该处取。 倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中的停留时间就会过长。 所以最小注射容积 3m in cmvV 。 故每次注射的实际注射量容积 V 应满 足 maxmin VVV  ，而  ，符合要求。 锁模力的校核 0pKP 其中 p模具型腔及流道内塑料 ＜ 熔体平均压力， MPa P0— 注塑机料筒内螺杆或柱塞施予塑料熔体的压力 ， MPa K损耗系数，取值在 1/3— 2/3 范围选取 ,取 k= P= 200=100MPa P决定后，按 F= A= 100 =＜ 180KN 符合要求 F— 注塑机的额定锁模力， KN A— 制件加上浇注系统在分型面上的总投影面积， A= 最大注射压力校核 注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力 MpaP 180max （见表 31， ） 应该大于注射成型时调用的注射压力 0p ,即 9 0max0 kpp  式中 k— — 安全系数，常取 ~k 0p —— 注射成型时调用的注射压力，实际生产中，该塑件成型时所需注射压力 0p为 70 MpaMpa 100~。 代值计算 180KN 100=130KN，符合要求。 安装尺寸的校核 （ 1） 喷嘴尺寸 ①主流道的小端直径 D 大于注射机喷嘴 d，通常为 mmdD )1~05( 对于该模具 d＝ 3mm， （见表 13）取 D＝ ，符合要求。 ②主流道入口的凹球 0SR 应大于注射机喷嘴球半径 SR，通常为： mmSRSR )2~1(0  对于该模具 SR 为 SR＝ 10mm，取 0SR ＝ 12mm，符合要求。 （ 2） 定位圈尺寸 注塑机定位孔尺寸直径为  mm，所以定位圈尺寸的直径也取  mm，两者之间可以呈较松动的间隙配合，符合要求。 2. 最大 与最小模具厚度 模具厚度应满足 ： m axm in HHH  ： 式中 H min=150mm. ,Hmax =250mm. ，。 而该套模具厚度 1 8 6 m m73732020H  ,符合要求。 开模行程和推出机构的校核 mmHHH )10~5(21  式中 H —— 注射机动模板的开模行程，取 250mm ,见表 1— 3， 1H —— 塑件推出行程（ mm ） ,取 mm32 ， 2H —— 包括流道凝料在内的塑件高度（ mm ）， 其值为 mmH 5525302  代值计算，符合要求。 10 模架尺寸与注射机拉杆内间距校核 该套模具模架的外形尺寸为 mmmm 250200  ，而注射机拉杆内间距为 220mm 300mm因 mmmm 250300  ，所以符合要求。 4. 分型面的确定 模具上用于取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触面通称为分型面。 根据塑件的结构和形状，分型面选择是否合理对于塑件质量、模具制造、 使用性能均有很大的影响，它决定了模具的结构型式，是模具设计的重要环节。 模具设计是应根据制品的结构形状、尺寸精度、浇注系统型式，推出方式、排气方式及制造工艺等多种因素，全面考虑，合理选择。 因此，分型面应遵循以下选择原则： （ 1）分型面的应有利于脱模； （ 2）分型面的应有利于保证塑料制品的外观和尺寸精度要求； （ 3）分型面的应有利于成型零件的加工制造； （ 4）分型面的应有利于侧向抽芯等。 且在选择分型面时一般要考虑以下因素： 塑料制品的形状，尺寸和壁厚；塑料性能及填充条件；浇注系统的布局；成型效率及成型操作；排气及脱模；模具结构简单、使用方便、制造容易 等。 综合上述选择分型面的原则和影响选择分型面的因素，本结构件 采用如下分型面：如图 41： 图 41模具分型面示意图 5. 浇注系统的确定 浇注系统 是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具 型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。 它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。 浇注设计应考虑以下因素：塑料成型特性；排气良好；流程要短；防止型芯变形和嵌件位移； 11 整修方便，保证塑件外观质量。 一方面有利于模具的制造，可使塑件留在动模，便于脱模；另一方面保证外圆面的尺寸的精度。 该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、浇口、和冷料穴。 主流道尺寸设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。 主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模 时主流道凝料的顺利拔出。 ① 主流道小端直径 ）（注射机喷嘴直径 1~D。 ），取（ mmD 51~  通常去 48mm ② 主流道球面半径 ）（注射机喷嘴球半径 2~10 SR mmSR 122~110 0  ），取（。 ③球面配合高度 mmhmmmmh 3,5~3  取 ④主流道长度 尽量小于 80mm，由标准模架结合该模具的结构，取 mmL 583325  ⑤主流道大端直径 mmLDD n21   （ 半锥角  为 ooo 2,2~1 取 ）取mmD  ⑥ 浇口套总长 mmhL o 68258  具体尺寸见图 51 12 图 51 浇口套整体尺寸图。 冷料 穴的设计 冷料穴主要收集前锋冷料，防止冷料进入型腔或堵塞浇口。 ①主流道冷料穴的设计 开模时应将主流道的凝料拉出，所以冷料穴的直径应该稍大于主流道大端直径。 浇口的设计 浇口是连接流道。