分度头主轴加工工艺分析

分度头主轴加工工艺分析内容摘要：

构设计优劣的主要技术经济指标之一。 零件切削加工的结构工艺性涉及到零件加工时的装夹、对刀、测量和切削效率等。 零件的结构工艺性差会造成加工困难，耗费工时，甚至无法加工。 零件的结构工艺性的好与差是相对的，与生产的工艺过程、生产批量、工艺装备条件和技术水平等因素有关。 随着科学技术的发展和新工艺的出现及生产条件的变化，零件的结构工艺性的标准也随之变化。 ②零件结构工艺性 a) 零件的结构尺寸 (如轴径、孔径、齿轮模数、螺纹、键槽和过渡 圆角半径等 )应标准化，以便采用标准刀具和通用量具，使生产成本降低。 b) 零件结构形状应尽量简单和布局合理，各加工表面应尽可能分布在同一轴线或同一平面上；否则，各加工表面最好相互平行或垂直，使加工和测量方便。 c) 尽量减少加工表面 (特别是精度高的表面 )的数量和面积，合理地规定零件的精度和表面粗糙度以利于减少切削加工工作量。 d) 零件应便于安装，定位准确，夹紧可靠：有相互位置要求的表面，最好能在一次安装中加工。 e) 零件应具有足够的刚度，能承受夹紧力和切削力，以便于提高切削用量，采用高速切削。 表 313 对部分零件的切削加工结构工艺性进行了比较。 在选择零件毛坯时，主要考虑以下因素： 第 5 页 共 14 页 ① 零件的材料及其力学性能 零件的材料大致确定了毛坯的种类。 例如，材料为铸铁和青铜的零件就用铸件毛坯。 材料为钢材的零件，当形状不复杂而机械性能要求又不高时可选用型材；形状复杂、机械性能要求较高时可选用铸件；当机械性能要求高而形状较简单时可选用锻件。 ② 零件的结构形状及外形尺寸 阶梯轴零件各台阶的直径相差不大时，可用圆棒料（型材）；直径相差较大时，宜用锻件。 零件尺寸较大时，一般采用自由锻；中 小型零件可选用模锻。 对于形状复杂的零件，毛坯常用铸造方法。 薄壁零件则不宜用砂型铸造，尺寸大的铸件宜用砂型铸造，中小型零件可用较先进的压力铸造和特种铸造。 ③ 生产纲领 大批量生产时应采用精度和生产率都较高的毛坯制造方法。 这时所增加的毛坯制造费用可由减少材料的消耗费用和机械加工费用来补偿。 如铸件可采用金属模或精密铸造；锻件可采用模锻、冷轧等方式。 零件产量较小时则采用精度和生产率都较低的毛坯制造方法，以降低生产成本。 ④ 生产条件 选择毛坯时必须结合本厂毛坯制造的生产条件、生产能力、对外协作的可行性。 有条件时 应积极组织专业化生产，以保证毛坯质量和提高经济效益。 ⑤ 积极推广应用新工艺、新技术和新材料 随着机械制造技术的，毛坯制造方面的新工艺、新技术和新材料的发展很快。 例如精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械制造中的应用日益增加。 应用这些方法后，可大大减少机械加工量，有时甚至可不再进行机械加工，其经济效益明显提高。 工艺路线的拟定是制定工艺规程的关键，其主要任务是选择确定各个表面的加工方法和加工方案，确定如何划分加工阶段，确定工序集中与分散程度，确定各个表面的加工顺序和装夹 方式，以及详细拟订工序的具体内容等。 目前还没有一套普遍完整的方法，而多是采取经过生产实践总结出的一些综合性原则。 在应用这些原则时，要结合具体的生产类型及生产条件灵活处理。 第 6 页 共 14 页 加工总余量与工序（工步）余量 加工总余量即毛坯余量，是指毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也就是某加工表面上切除的金属层总厚度。 工步（工序）余量是指相邻两工序（工步）的尺寸之差，也就是某道工序（工步）所切除的金属层厚度。 显然有 （ 51) 式中 S 某表面加工总余量； n 该表面的机械加工工序（工步）数； Zi 该表面第 i 个工序（工步）加工余量。 工序余量计算公式 ： 设某加工表面上道工序（工步）的尺寸为 a，本道工序（工步）的尺寸 b，则本道工序（工步）的基本余量 Zb 可表示成： 对于被包容表面（图 525a,c): (52) 对于包容表面 (图 525 b,d) (53) 单边余量与多边余量 工序（工步）余量有单边余量和双边余量之分。 通常平面加工属于单边余量（图 525a， b），回转面（外圆、内孔等）和某些对称平面（键槽等）加工属于双边余量（图 525c， d）。 双边余量各边余量等于工序（工步）余量的一半（图 525c， d）。 基准及其分类 基准是零件上用来确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 根据基准功能不同，分为设计基准和工艺基准。 1）设计基准 它是在零件设计图纸上用来确定其他点、线、面的位置的基准，轴心线 OO 是外圆表面和内孔的设计基准；端面 A 是端面 B、 C 的设计基准；第 7 页 共 14 页 φ 30H7 内孔的轴心线是φ 45h6 外圆表面径向跳动和端面 B 跳动的设计基准。 2）工艺基准 它是在工艺过程中所采用的基准。 包括以下基准。 ①工序基准 :是在工序图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。 所注的被表面位 置尺寸称为工序尺寸。 ②定位基准 :是在加工中用于工件定位的基准。 加工 A 面和 B 面时，以 C 面和 D 面为工件的定位基准。 ③测量基准 :是测量工件的形状、位置和尺寸误差时采用的基准。 两种测量方法， (a)为检验面 A 时时以小圆柱面的上母线为测量基准； (b)时以大圆柱面的下母线为测量基准。 ④装配基准 :在机器装配时，用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 齿轮和轴的装配，是基准之间关系的实例。 定位基准的选择 在机械加工过程中的开始，只能用未。