[管理学]浙科企业信息化用户手册

[管理学]浙科企业信息化用户手册内容摘要：

计量单位，并填写好与主单位之间的换算率（大于 0 的整数）。 物料期初入库： 即建立物料的库存信息。 在系统中录入新的物料资料后，应该 根据该物料的库存对物料进行期初入库，从而使仓库中建立该物料的库存信息，只有期初入库过的物料才能在系统中使用。 物料期初入库时，填入该物料当前的库存数量以及成本价格，审核登记后，期初入库的工作就完成了。 业务处理 销售出库单： 销售出库单是仓库部门根据销售部门开具的“发货单”填制的出库单据。 当销售部门根据销售订单开具“发货单”并审核通过后，客户将凭该“发货单”到仓库部门领取相应产品，仓库部门需要根据客户出示的销售“发货单”开具“销售出库单”并审核登记出库，从而完成销售物流的最后工作。 添加新的销售出 库单时需要参照销售部门已经审核过的发货单。 在对话框中选择相应的发货单后，系统会将该发货单的信息带入出库单，保存就成功录入了一张新的销售出库单。 销售出库单经过审核后才可以登记出库，即将产品提出仓库。 生产领料单： 生产领料单收录了生产车间根据生产任务单领料时自动生成的领料出库单据。 选择一张具体的领料单可以进行审核然后登记出库，系统会根据领料车间自动把物料发往相应车间。 为了及时的、大批量的处理生产领料需求，系统还提供了“批量审核”和“批量登记”的功能。 进行批量处理的时候，选择领料车间和 制单起始时间过滤领料单，选择需要处理的领料单据“审核”或“登记”就可以了。 注意：每张领料单需要先审核通过才能登记出库。 其它领料单： 其它领料单功能是为了满足系统中其它（除了生产车间）部门由于某种需要从仓库中领取物料的要求而设立的。 添加其它领料单时，首先选择领料仓库，系统会根据仓库列出该仓库所有物料，然后依次选择填写领料部门、领料人、用途等信息，最后使用复选框选择需要领取的物料并填写领料数量。 对于其它领料单同样需要通过审核登记后才能完成出库。 采购入库单： 采购入库单即采购部门在采购订单到货 后填制传递过来的“采购入库通知单”，仓库部门需要根据实际到货的数量填写入库数量并审核登记库存。 采购入库单登记入库后采购物流才最终完成工作。 新录入的采购入库通知单中的物料如果需要检验，则仓库部门首先要进行质检工作，否则，可以直接审核登记入库。 对于需要检验的入库单，点击“检验”按钮，系统会调出一张入库检验单。 填写好检验时间、检验数量、合格数量以及最终的验收结论后，就可以保存本次检验的结果。 对于检验不合格的入库通知单，采购部门可以查看到该入库通知单的状态为“检验未通过”，表示该通知单需要进行退货处理（ 见采购管理的采购入库）。 检验通过和不需要检验的入库通知单就可以审核登记入库了。 生产入库单： 生产车间完工注册的物料（非中间件）会自动生成一张生产入库单传递到仓库部门，等待登记入库。 选择生产入库单，如果入库物料需要检验，同采购入库通知单一样先要通过质检才能登记库存（同采购入库检验）。 在制“入库检验单”的时候，系统默认入库产品合格。 检验合格和不需要检验的生产入库单登记后直接进入库存。 退料入库单： 退料入库单记录了系统中其它领料出库后的退料入库。 录入一张新的退料入库单，同“其它领料单”相似。 退料入库单同样需要经过审核后才能登记入库。 入库检验单： 入库检验本来是企业质检部门的日常工作，用来控制在进入仓库之前检查物料的质量问题，从而保证了仓库中物料的合格率，系统将入库检验工作简化后整合到仓库部门。 入库检验单收录了采购入库和生产入库时的检验单据，添加入库检验单的时候也必须参考“采购入库通知单”或者“生产入库单”。 入库检验单的具体录入方法前面已经描述，这里就不再重复。 库存盘点： 仓库盘点是仓库部门日常的一项重要业务，主要用来检查帐实是否相符，如果出现差异，需要进行盈亏处理。 库存盘点 的主要步骤是：通过编制一张新的库存盘点单，录入某仓库当前库存物料的实际数量；确认无误后，审核通过该盘点单；登记盘点单，改变仓库库存同时根据帐实差距进行盘赢盘亏处理。 编制库存盘点单，首先选择盘点仓库，然后选择并填写本次盘点物料的实际库存数量。 新录入的库存盘点单经过审核、登记后更改系统的库存数据并自动进行盘赢盘亏处理。 库存告警 存货是企业流动资产的重要组成部分，从加强企业生产经营管理的要求着眼，企业为防止闲置和浪费，发挥最大的生产能力，必须保持一定数量的存货。 从另一方面看，企业存货积压会占用大 量资金，使企业的资金周转困难，影响到企业的经营活动。 企业应该根据存货耗用的实际情况，定期核定出合理的库存限额，这样就可以实时地统计出库存不足的存货和库存超储的存货信息，便于加强存货的管理工作。 企业在生产经营活动中所要求的最低库存称库存下限，低于库存下限可能造成设备和人员的闲置（俗称停工待料）；企业在生产经营活动中所要求的最高库存称库存上限，高于库存上限会造成资金的浪费。 库存上限和库存下限是根据企业生产经营特点，在科学计算和经验积累的前提下逐渐形成的适合于本企业的库存限额。 短缺存货告警： 当库存数量或金额小于 库存下限时，程序会产生不足库存告警信息，提醒您采购或生产这些库存不足的存货。 对于短缺存货，即可以使用系统提供的申购功能，也可以手动在采购管理中录入申购单。 使用系统提供的申购功能时，选择申购物料，点击申购按钮进入生成申购单页。 根据系统提供的库存、安全库存以及短缺量填写申购量，保存后自动生成申购单传递给采购部门。 系统会提示本次自动申购生成的申购单号。 超储存货告警： 当库存数量或金额大于库存上限时，程序会产生超储库存告警信息，提醒您存货数量超过库存上限的存货，以便及时采取措施降低库存。 查询统 计 物料库存查询： 用于查询库存物料当前的库存数据，包括库存量、等待入库量、等待出库量和计算出的可用量。 供应链管理 供应链管理（生产计划管理）部门是企业实现资源合理配置的核心部门之一。 供应链管理子系统是为了解决企业生产中“ 生产什么，什么时候生产，生产多少 ， 需要什么，什么时候需要，需要多少 ” 的问题，通过对要生产的产品各个环节进行细化，从而保证生产的连续性和及时性。 供应链管理系统包括了物料的 BOM表、工艺流程设置、企业的中长期计划（生产大纲）、主生产计划、粗能力分析、物料需求计划、能力需求计划等等内容。 其 主要任务是根据系统采集到的产品需求信息，包括接收到的订单和生产大纲的预测量，结合产品的生产制造数据以及企业的生产能力数据，对一段时期企业的采购、库存以及生产任务等进行合理的安排，从而保证企业生产的连续及时，降低企业的生产成本，提高利润率。 业务流程 供应链管理主要业务流程： 1. 查看并设置物料、生产以及计划等基础数据。 2. 中长期计划（生产大纲）维护。 3. 编制主生产计划。 4. 参照粗能力分析维护主生产计划。 5. 根据主生产计划编制物料需求计划。 6. 参照能力需求分析下达生产计划。 7. 查看汇总一段时间内的生产任务， 并下达到车间。 流程图如下： 销售订单生产大纲MRPMPS生产任务 生产车间采购部门需求预测生成采购需求下达下达下达传递能力需求分析粗能力分析参考 参考 功能与操作 物料数据 物料类别： 物料分类的维护。 物料维护： 物料是一个广义的存货概念，包括各种原辅材料、包装物、半成品、产成品等。 物料信息是企业重要的基础数据，用户可以在“物料维护”中完成对系统中所用物料的维护。 可以添加新的物料，也可以选择已经存在的物料查看或者修改相关信息。 项目说明： 1. 基本 [物料编码 ]：唯一标识物料，系统自动生成。 [物料名称 ]：物料正式名称。 [规格型号 ]：描述信息。 [供应形态 ]：分为产成品（制造件），半成品（制造件）和零件（采购件），在 BOM 设置以及工艺流程设置的时候根据该分类维护。 BOM 表叶节点必须为零件，零件不能有子物料也不能设置工艺流程，而半成品和成品必须有子物料和工艺流程。 [物料类别 ]：物料类别中的物料分类。 [主计量单位 ]：物料最基本的单位，在存货管理里面设置单位。 [库存单位 ]：一般为主计量单位。 [销售单位 ]：销售业务中使用的计量单位。 [采购单位 ]：采购业务中使用的计量单位。 [允许销售 ]：物料是否允许销售，系统中默认只有产成品才允许销售。 [税率 ]：物料的购销税率，默认为 17%。 2. 计划 [ABC 码 ]： 物料分类方法 ,根据物料的重要性分类。 [单位存储费用 ]：单位物料一年的存储费用。 [最大库存 ]：该物料正常情况下的最大存储量，超出该库存的物料可以在超储告警功能（库存管理模块）中查询到。 [安全库存 ]：物料在正常情况下必须保留的库存量，如果实际库存低于该数量则会在短缺告警（库存管理模块）中查到。 该数量也是进行物料需求计划计算的重要参考数据，在生产计划的 MRP运算中也使用其数量。 [盘点周期 ]： 库存盘点的时间周期天数。 [采购提前期 ]：从开始采购到物料到货 的时间间隔。 [消耗速度 ]：物料一年的消耗量。 [补货点 ]：定量库存控制模型中需要补充库存时的物料库存数量，系统会根据采购提前期、物料消耗速度以及安全库存量自动算出。 [单位采购费用 ]：单位物料采购一次的平均费用。 [采购周期 ]：定期库存控制模型中两次检查库存的间隔时间。 [采购批量 ]：定量库存控制模型中采购产品的批量，系统会根据单位订货费用、消耗速度以及单位存储费用自动给出，在生产计划排产时使用。 [生产批量 ]：生产中的最小批量，在生产计划排产时使用。 [总装提前期 ]：生产该物料从投入生产到最后产出的时间 间隔。 [是否 MPS项 ]： 如果是 MPS项，则在生产计划中可以做为主生产计划下达生产的物料 ，系统默认物料均为 MPS项。 3. 成本 [计价方法 ]： 核算物料成本的方法，包括移动平均价法、全月一次加权平均法、先进先出法、后进先出法、个别计价法和计划价格法。 在开始建帐之前，一定要确定好该类物料使用何种计价方法。 一旦物料有了期初余额或开始处理业务，计价方法不能再修改。 在系统中默认为移动平均价法。 [最新成本 ]：物料的最新成本价格。 [计划价 ]：采用计划价格法的计划价格。 [最新成本时间 ]：物料最新成本的形成时间。 4. 其它 [记帐归类 ]：物料登记总帐的科目类别。 [入库检验 ]：设置该物料入库时是否需要通过质量检验。 生产数据 工厂日历： 企业内的作息时间不同于社会上的公历日期，这样就要编制工厂日历，用于说明企业内的工作日情况，同时用于生产计划的安排，按工作日排产。 用户可以在“工作日设置”中添加新的工作日调整记录，以及调整厂休的设置，厂休设置调整后请保存。 注意：工作日设置改变后不能立刻生效，需要返回“工作日历”中重新“生成厂历”。 用户可以在“厂历浏览”中浏览到生成的厂历表。 工序目录： 录入维护企业生产车间的工序字 典。 车间目录： 录入维护企业生产车间的资料。 班组维护： 录入维护企业车间班组的资料。 班组员工： 维护每个班组的员工组成。 点击设置进入班组员工设置页面，通过选择“添加”、“删除”选择班组的组成员工，确定后保存该设置。 计划数据 物料 BOM表： 物料清单（ Bill Of Material）是产品结构的技术性描述文件，它表明了产品、半成品直到原材料之间的结构关系，以及每个制造件所需要的下属部件的数量。 BOM是生成 MRP 的基本信息，是联系 MPS 与 MRP 的桥梁，物料的工艺路线可以根据 BOM 生成产品 的总工艺路线，同时 BOM 表还为生产车间配料等提供依据。 设置物料清单，首先选择要设置的上级节点，点击下级增加，为该节点增加新的下级物料，或者选择删除当前叶节点。 BOM 设置完成后，可以点击“验证”对 BOM 设置进行合理性检验。 工作中心： 工作中心是一个生产能力单元，是成本核算的基本单元，一台功能独特的机床，一组功能和费率相同的设备，一条生产（或装配）线，一个班组，一个生产单一产品的封闭车间都可以成为一个工作中心。 其中包括能力数据，成本数据以及自身的基本数据。 工作中心与工艺过程对应，一般一道工序对应一个工 作中心。 工作中心是企业信息化系统的基本加工单位，是进行物料需求计划与能力需求计划预算的基本资料，也是定义物品工艺路线的依据，在定义工艺路线之前必须确定工作中心，并定义好相关工作中心数据。 工作中心还是车间任务安排的基本单元，是完工信息和成本核算信息的数据采集点。 项目说明： [中心编号 ]：工作中心的唯一标识。 [中心名称 ]：工作中心的名称。 [所属车间 ]：工作中心所属的车间。 [决定因素 ]：工作中心能力的决定因素，在人工与设备之中选择。 [并行设备数 ]：属于该工作中心的并行设备数。 （在“工作中心资源”中 设置） [人员每日班次 ]：工作中心人员每天的班次（ 3 班）。 [每班工时 ]：工作中心每个班次的工作时间，系统默认为 8。