桥梁工程施工组织管理

桥梁工程施工组织管理内容摘要：

定值或允许偏差值 1 混凝土强度（ MPa） 在合格标准内 2 桩位 (mm) 群 桩 100 排架桩 50 3 倾 斜 度 直 桩 1% 4 沉淀厚度 (mm) 符合设计要求 5 钢筋骨架标高 (mm) 177。 50 （四）、钻孔及水下混凝土灌注过程中常见事故及处理办法 坍孔 （ 1）、坍孔的表征是孔内水位突然下 降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 原因如下： a. 泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮，孔壁渗漏。 b. 孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。 c. 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面尤其是黄土覆盖层受水浸泡软化或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展成较大坍孔。 d. 在松软砂层中钻进，进尺太快护壁不好。 e. 提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。 f. 清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。 g. 起落钻头时碰撞孔壁。 （ 2）、预防及处理原 则 a. 保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。 b. 保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的转速和进尺。 c. 保持孔口周围排水良好，并避免重载扰动。 d. 起落钻头时对准钻孔中心。 e. 坍孔事故发生后，回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上 1～ 2m，回填土层稳定后重新钻孔。 钻孔偏斜和缩孔 （ 1）、偏斜、缩孔原因 a. 钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。 b. 在有倾斜度的软硬地层交界处，或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头受力不均。 c. 钻杆刚度不够，钻杆弯曲、接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。 d. 在软地层中钻进过快，水头压力小。 （ 2）、预防和处理 a. 安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。 b. 在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进。 c. 钻杆接头逐个检查，及时调整。 遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。 偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。 掉钻 （ 1）、主要原因 钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。 （ 2）、预防和处理 小铁件可用电磁铁打捞。 钻 头的打捞应视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。 水下混凝土灌注时导管进水 （ 1）、其主要原因有：首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。 （ 2）、处理方法：将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用 空气吸泥机或抓斗清除，重新灌注。 导管卡管 （ 1）、主要原因 a. 初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆 被冲走，粗骨料集中造成堵塞。 b. 机械发生故障和其它原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。 （ 2）、预防措施：准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。 （ 3）、处理办法：拔管、吸渣重灌。 埋管 导管无法拔出成为埋管。 其原因是导管埋入混凝土过深，应及时提升导管，控制埋深。 水下混凝土灌注时坍孔 发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动 等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中砾土，如不 继续坍孔可恢复正常灌注，如继续坍孔且部位较深，宜将导管和钢筋笼拔出。 保存孔位回填粘土重钻。 在钻孔桩施工过程中除以上几种主要事故外，还须注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。 二、承台施工 承台施工工艺流程为：井点降水→基坑开挖→处理桩头→桩基检 测→绑扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土。 （一）、基坑开挖 本工程部分承台基础位于水中，地下水位比较高，承台部位用轻型井点降水法来降低地下水位。 轻型井点降水采用双排线状末端弯转布置井点管，井点管插在承台设计边线外围 处，降水坡度按 1： 10 估算。 井 管的成孔采用射水成孔法，井点降水曲线至少应深于承台底面高程 ，降水使用的滤水管应埋设在透水性较大的土层中，井点管下端的滤水长度应考虑渗水土层的厚度，且不小于 1m。 降水过程中应作好沉降观测及边坡位移观测。 发现问题及时处理，以确保工程施工的安全。 降水过程中由专人负责，记录出水量，以达到降水最佳效果，待降水 5~7 天后，按 1： 的坡比放坡方法开挖至承台底设计高程，开挖后如果出现局部塌方现象，考虑支撑加固的方法加以围护，以确保施工顺利进行。 承台基坑开挖前按照放坡的要求测放出开挖边线及承台中线。 基坑采用机械 为主人工为辅的方法开挖，用挖掘机开挖至承台底设计标高，然后人工开挖至承台底标高以下 10cm 处（开挖时不得扰动基底以下的土层）。 基底整平后及时浇筑 10cm 厚混凝土垫层。 基坑开挖尺寸必须满足施工要求，深度方向误差小于 20mm，底面不高于设计标高。 支撑采用短桩间断支撑，挡土板采用木模板。 施工时用 3m 长的钢管沿基坑周边打入地下 2m，然后在钢管外加放挡土板，从而防止局部边坡坍塌。 挖至标高的基坑不得长期暴露，扰动或浸泡。 承台开挖到位后要及时验收，符合要求后，应立即进行下一步施工。 （二）、桩头凿除及桩基声测 基坑开挖 完成后，采用机械凿除桩头超浇混凝土至设计标高，预留桩头嵌入承台内的长度，将钢筋上附着的混凝土清除干净。 并及时对桩基进行声测。 桩头凿除时要防止损伤桩身混凝土及钢筋和声测管。 （三）、钢筋安装 承台钢筋安装前要将桩顶及混凝土垫层表面清洗干净。 钢筋在车间下料并加工成型，运至现场后在基坑内绑扎。 钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。 承台钢筋安装时将墩身和台帽接头主筋也安装好。 （四）、模板安装 承台模板根据承台尺寸制造成大块钢模，模板要有足够的 刚度和强度。 模板安装前将表面打磨、清理干净，并涂刷脱模剂。 模板安装时设对拉杆，拼接缝要严密，不漏浆，表面平整无错台。 模板安装完毕，应对其顶、底平面位置、标高及稳定性进行检查。 （五）、混凝土浇注 本桥承台最小边尺寸为 2m,属于大体积混凝土范围，为了降低大体积混凝土水化热，避免水化热早期集中释放，削弱混凝土温度峰值，减小温度梯度，避免混凝土产生早期的危害性收缩裂缝，我们将在承台混凝土的施工中采取如下措施： 选用低水化热水泥； 掺加缓凝型减水剂； 在征得监理工程师同意后掺粉煤灰来达到改善混凝土的和易 性、减少水泥 用量和降低水化热的目的。 严格控制混凝土入模温度，用控制搅拌用水的温度的方法来控制混凝土的出机温度。 采取保温等措施减小混凝土内外温差。 混凝土浇注采用搅拌车运送到作业点，汽车吊机配合用料斗进行灌注。 承台浇注按水平分层方法逐层进行，分层厚度不大于 30cm。 振捣采用插入式振捣器随灌注逐层振捣，振捣棒头要插入下层混凝土 5～10cm，以保证层间结合良好。 振动棒的移动距离为其作用半径的 倍，振捣时防止漏振、欠振，也要避免过振造成离析。 施工过程中防止碰撞模板、钢筋等。 （六）、混凝土养生、拆模及基坑回填 混凝土浇 筑完成后承台顶面要及时进行收浆、抹平。 当混凝土强度大于 后方可拆除承台模板，模板拆除时要防止损伤承台棱角和表面。 模板拆除前后均要根据外界环境条件采取相应的养生措施进行养生，养生时间不少于 7 天。 基坑回填前将钢筋拉杆沿承台表面切除，并在钢筋表面涂刷环氧树脂以防生锈。 基坑回填要分层夯实，分层厚度不大于 30cm,压实度不小于 93%。 三、桥台、墩柱及盖梁施 工 施工安排：为美化桥墩外形，提高混凝土的灌注质量，减少施工接缝，根据本投标人以往的成功经验，对本工程墩身、墩柱高度小于 6m 采用一次灌注完成，高度 大于 6m 采用分次灌注完成的工艺施工。 根据各墩的结构高度，墩柱施工辅以脚手架（此脚手架也是盖梁的施 工托架），对于墩身较高而采用支架不便的利用现有墩柱上加装夹具而固定支撑盖梁模板。 模板、脚手架：墩柱、盖梁（帽梁）施工均采用精加工的钢模板，严格控制模板的加工精度和拼装精度。 模板设计时适当增大刚度，盖梁模板合理设立对拉筋。 施工时用钢管脚手或万能杆件支架作施工脚手架。 钢筋绑扎：墩柱钢筋在车间下料成型，按设计规定的接头进行接长或现场就地绑扎。 盖梁钢筋均在墩旁整体绑扎，整体吊装。 施工时严格按设计及规范标准执行。 混凝土灌注：混凝土选用合适的水灰比，并优化配合比。 灌筑时采用分层灌筑，分层振捣，控制分层厚度不大于 30cm。 振捣时采用插入式振捣器振捣，施工时严格把关，避免漏振、欠振、过振，做到内实外光。 混凝土由混凝土工厂生产供应，根据实际情况，采用混凝土搅拌运输车运输或混凝土输送泵，吊机配合施工，混凝土达到拆模强度后，及时拆摸养生。 墩柱施工完毕，完善墩柱施工脚手架，形成盖梁施工承重托架，盖梁模板采用整体钢模，一次浇注成型。 其他事项：盖梁施工时，严格按照设计要求布置各种预埋件和预留孔，严格控制各部位尺寸 和标高，尤其是支承垫石锚栓孔的位置和垫石标高。 盖梁浇注完毕后，及时在其顶部按设计要求作出排水坡。 四、 现浇箱梁施工 （一）、施工方案及工期安排 现浇箱梁采用支架法施工。 支架采用满堂钢管脚手架。 外模采用高质量的竹胶板，使模板具有足够的强度和刚度，确保梁体结构尺寸 准确，线型流畅，外表美观。 内模采用竹胶板。 钢筋在车间加工成型然后运到现场绑扎。 混凝土采用泵送浇筑，每联箱梁分上下两层浇筑，每层每联一次性浇筑完成。 每施工段预应力筋张拉原则：先张拉腹板束、后张拉顶、底板束，并沿箱梁中心线对称张拉。 （二）、施工方法 施工准备 （ 1）、根据批准的实施性施工组织设计，编制现浇箱梁的施工工艺及各工序的作业指导书，并对项目管理、技术人员及作业队、班组和作业人员进行技术交底，使所有参加施工的人员熟悉施工工艺，掌握施工方法，做到心中有数。 （ 2）、配备充足的机械设备、材料，做好各种原材料的试验、检验工作及混凝土配合比的试配工作。 （ 3）、配备充足的劳动力，做好劳动组织工作和各项上岗前培训工作。 （ 4）、按照施工的实际情况进行模拟施工，调整混凝土配合比，确保梁体的内在质量和外观质量。 支架基础 在渠道中箱梁施工范围内回填砖渣处理 后，用压路机碾压密实，浇筑 10cm 厚 C15 混凝土垫层。 支架基础和地基的施工必须满足现行国家标准 《 地基与基础工程施工及验收规范 》 (GBJ202）的有关规定。 支架拼装及预压 现浇箱梁支架采用扣件式钢管脚手架拼装。 支架的构造根据上部荷载的大小、支架高度及地基承载力等情况进行设计，合理布置立杆、水平杆和剪刀撑的间距，立杆间距暂按 60 80cm 考虑，腹板下立杆间距加密至 40cm，翼板下立杆间距按。 支架立杆底部设置 100 100 5mm 垫板，立杆应保持竖直，其 2m 高度的垂直允许偏差小于 15mm，立杆接长 采用搭接。 两相邻立杆的接头应错开布置。 支架必须设置扫地杆，扫地杆距地面高度不大于 400mm。 纵、横向水平杆必须用直角扣件与立杆连接。 支架的四边与中间每隔四排立杆应设置一道纵向剪力撑，由底至顶连续设置。 支架拼装完成后经检验合格，按照其上部的实际荷载对支架进行预压，并进行变形观测以获得弹性和非弹性变形值。 模板制造、安装 箱梁外模采用竹胶板，按照 《 混凝土结构工程施工及验收规范 》（ GB50204）的有关规定进行设计。 模板面板的质量标准如下： 边长偏差： ＋ 2mm 边长垂直度：（用 2mm 托线板检查） 177。 1mm 对角线偏差： 177。 3mm 相临模板拼缝高差： 177。 面板平整度：（用 2mm 托线板检查） 177。 2mm 模板制作完成后应组织验收，合格后方可进入施工现场。 模板应按照预拼时的编号进行拼装，将模板桁架的下弦杆放置于支架顶端的可调 U 型顶托上，将单块模板用螺栓相互连接，螺栓暂不紧到位。 整跨模板安装完成后，整体检查模板的中线、标高、线形，调整偏差，并根据预压所得到的弹变形值进行预抬高， 然后再拧紧模板间的连接螺栓。 预拱度的设置根据设计要求及支架预压结果确定。 所安装的外模线形要与桥梁的线形一致，且拼缝严密、无错台。 整跨模板经检验合格后，将其表面打磨、清理干净，并涂刷光亮剂。 箱梁内模采用竹胶板，设对拉杆。 内模与外模间不设对拉杆。 箱梁底板和腹板钢筋及预应力筋安装完毕后，安装箱梁内模。 钢筋、预应力筋安装 （ 1）、箱梁中钢筋、预应力筋种类多，工序复杂，布筋前要熟悉图纸，。