仓储条码管理系统方案介绍

仓储条码管理系统方案介绍内容摘要：

端上显示待补打的货物条码信息、最小单位、条码补打个数，点击【补打条码】键补打货物条码；点击【返回】功能键返回，继续货物拆零操作；点击【完成】键，将货物条码贴于相应货物外包装箱上，结束拆零作业。 . 拆并板作业 拆并板作业 多适用于成品仓。 根据 单据或任务，有时需将某托板上的货物拆零后（以箱为单位），拆取部分包装箱，这一操作称之为拆板；而当成品仓内不同托板的成品被拆零后，可重新将成品进行托板合并，称之为并板（为方便今后的成品管理 ，建议进行并板的成品选择同一系列或类型，且规格相同的已拆零成品）。 以送货 单 出库为例，进行以下拆并板作业。  相关作业人员首先用手持终端扫描自己的工卡，系统验证操作员是否合法；合法则进入该作业菜单，选择拆板或是并板作业；  拆板： 扫描送货单条码，终端从 ERP 服务器自动下载送货单数据，并提示成品所在货位信息及需拆零的包装箱数量；根据终端提示找到相应货位，并扫描货位条码，扫描货位内待拆零的托板条码，系统自动核对托板上包含的货物信息是否与送货单上数据相符，不相符则终端作报警提示，避免拆错板、出错货等情况的发生；核对无误 ，即可将托板上的货物拆零，边取下包装箱，边扫描包装箱条码， 终端自动累计 包装箱数量，直至达到所需拆零数量 ；  并板： 取包装箱最少的托板为基准板，扫描托板所在货位、该托板的条码；然后扫描第一块待并板的托板所在货位、托板条码，系统自动较对待并货物是否与基准板上货物属于同一系列并且规格相同，若有不符情况，则终端作报警提示，防止并错板、成品管理混乱等现象；较对无误，则从托板上取下包装箱，扫描包装箱条码，再将包装箱上基准板，直到基准板满载（例如 10箱 /板）；若第一块被并托板的货物全部上基准板后，基准板仍有闲位时，再以相同 的操作方式并第二、第三块托板， 直至基准板满载 ，再次扫描托板条码，记录并板操作结束时间；  此后扫描 并板后的托板 条码，即可查询该托板上所并货物类型、名称、各批次、数量、并板时间等拆并板详细历史记录；而扫描托板上所并包装箱的条码，则可追溯各包装箱原属托板、原托板所在货位等；  拆并板 过程中， 手持 智能终端自动获取每次扫描时间；同时终端将每一笔 拆并板 数据实时上传至 条码 管理系统服务器， 更新托板、成品关联信息；并通过 ERP接口，与 ERP系统进行数据的实时交互，更新相关数据库信息；  该作业模块记录的数据包括： 操作 员、 （货位、 被拆托板、包装箱、成品）、货位、基准托板 、 包装箱、成品、被并托板、 时间等详细信息。 操作 员扫描自己的工卡 并输入正确口令 后，在 系统主菜单中 选择【 拆并板作业 】 菜单 后，进入 所示界面 ： 图 点击选择相应作业菜单，如下图 【拆板作业】菜单，或如下图 所示【并板作业】菜单。 拆板作业： 扫描送货单条码，点击【确定】键确认后进入界面： 扫描 货位 条码、 托板 条码 ，依次扫描拆零包装箱条码；点击【确定】继续对其它托板进行拆零操作；直到被拆数量等于需拆零数量，点击【完成】键完成拆板作业。 并板作业： 扫描货位条码、基准托板条码，点击【确定】键，进入 扫描待并托板所在货位条码、托板条码， 依次扫描包装箱条码，并将包装箱上基准 托 板；若第一块被并托板的包装箱全部上基准 托 板后，基准 托 板未满载时，点击【 确定 】键返回图 ，以相同的操作方式并第二块、第三块板，直至基准板满载；点击【 确定 】键 ，再次扫描基准托板条码，确认 完成并板操作。 . 下架 出库 作业 该作业是指出库员根据出库单、生产发料单、销售发货单或研发用料等不同类型的单据，利用叉车将仓库中对应货位上的物料、已拆零物料、拆并板成品 等进行拣货，并出库。  出库 员首先用条码 手持 智能终端扫描自己 的 工卡 条码 ， 进行合法性验证 ；  扫描送货单条码，智能终端从 ERP服务器上自动下载出库信息，（ 可选取多张 出库 单进行合并出库操作 ；也可进行单据调度，实现拆单操作）；  终端自动选取最佳拣货路径，且依照物料的先进先出原则生成拣货明细，避免因长时间没有出货而造成货物呆滞、过期，同时终端显示待拣货物所在的货位信息；根据 终端 提示 信息 扫描 第一个 货位条码 ，①整板出库的情况下，扫描对应货位的托板 条码 ，终端采集托板上的货物信息；②拆零出库时，扫描补打的外包箱上的货物条码标签，终端记录已拆零货物信息；③拆并板出库时，扫描托板条码，终端记录托板上的成品信息；同时智能终端将自动校验下架的数据与送货单包含的信息是否一致，数据相符，终端自动累计货物下架数量，出库员拣取货物，完成一件货物的下架出库操作 （ 如果 有指定发放的 货 物时， 如生产退料等， 优先进行发放） ；若不一致，终端则立刻作报警提示，以防止错拣货、漏拣货、出错货等现象，并能有效防呆、防错；以相同的方式逐一拣完需出库的所有货物后，将货物统一交至发货区：成品待装车， 物料待发料；  扫描时，智能终端自动获取每次扫描时间 ，并将每一笔正确的下架信息实时传送至仓储条码管理系统服务器，详细记录出库数据，及时更新服务器数据库内货位及货物库存信息；同时，提供 ERP系统接口，实现条码管理系统服务器与 ERP系统服务器间数据库的实时交互；  该作业模块记录的数据包括： 出库 员、 送货单、货位、托板、货物、成品、 数量、 出库 时间等详细信息。 出库 员扫描自己的工卡 并输入正确密码 后， 主菜单中 选择【 下架出库 作业】模块后， 以拆零货物的下架出库为例， 进入 所示界面， 扫描送货单条码，进入。 根据终端上的 货位提示信息，扫描货位条码，接着扫描该货位中托板上已拆零货物的条码，点击【确定】键继续以相同的方式拣取需下架的货物，直到送货单中的货物都下架完毕，选择【完成】键，结束下架出库作业。 . 装车发货作业 在进行装车发货作业时，与出库员进行工作交接，将发货区内待发货物以托板为载体，进行打包装车发送。  装车员 首先用 手持 智能终端扫描自己的工卡条码并输入密码， 进行合法性验证，成功后进入装车发货 作业 模块 ；  扫描销售发货单条码或输入发货单号，终 端从 ERP 系统服务 器自动下载发货单中数据；依次扫描承载待装车的货物托板条 码，终端自动核对托板上的实际货物与发货单中的货物信息是否相符；不相符的终端报警提示，并追究相关责任人；信息相符则将货物打包好再装上车 ；以相同方式对待发货物进行打包装车，直至该批货物完成装车后，扫描与装车员交接的出库员工卡条码，确认任务交接完成；最后记录货车车牌号，记录发货车辆的信息；  扫描时，条码智能终端自动获取每次扫描时间； 在装车过程中，终端将每一笔采集信息，实时传送至仓储管理系统服务器，及时更新数据库相关信息；同时与 ERP系统服务器数据库进行数据的实时交互；  该作业模块记录的数据包括： 装车 员 、销售发货单 、托板、货物 、数量 、出库员、发货员、 时间等详细信息。 装车 员扫描自己的工卡 并输入正确密码 后，在 主菜单中 选择【 装车发货 作业】模块， 依次扫描待装车的托板条码， 将货物打包后装车， 直到发货单中所有货物均打包并装车完毕后，点击 【完成】， 扫描出库员工卡条码，记录进行工作交接的出库员信息，再输入货车车牌号，记录发货车辆信息，最后点击【确定】功能键，结束装车发货作业。 . 生产线退料作业。