ams-企业管理-采购业务(采购系统整理知识)

ams-企业管理-采购业务(采购系统整理知识)内容摘要：

，但具体实施时不是非常严格。 无正规的检验规程和标准，只有一些要求，检验不严格。 检验与试验设备 主要检验设备、仪器、仪表齐全，且都处于完好状态按期进行自校或委外校准。 设备数量不足，需委托外单位进行部分测试有试，有些设备陈旧，个别仪表量具有偏差。 设备数量少，品质差，许多仪表量具未按期校准，不能精确对产品性能进行测试。 续表 项目 内容 评分标准 3分 2分 1 分 检验与试验 检验过程控制 主要检验过程得到严格控制，如每批测试前检查仪器设备，检验员严格按文件操作，检验结果由专人校核等。 关健检验过程受控，但有时未能严格按文件操作，检验结果由检验员一人填写。 检验过程包括关健过程均控制不严。 检验环境 检验环境良好财贸灰尘、电磁、振动等影响，场地仪器设备整洁干净。 检验环境一般，无严重的尘土、电磁、振动等影响。 无特定检验场所，检验均在生产车间内各生产工位上进行，条件不太好。 检验设备的校准 检验、试验设备、仪器仪表、量具等均按期校准，能保持要求的精度。 检验、试验设备、仪器仪表、量具等不能完整或清楚，有时追溯较困难。 检验、试验设备、仪 器仪表、量具基本上不能按期校准。 检验记录 检验记录齐全、完整、清楚、可以追溯。 记录基本齐全，但不够完整 或清楚，有时追溯较困难。 基本上无记录，少数重要检验或测试有有记录，但不太规范。 成品检验 成品检验比较严格，在进货检验、工序检验合格的基础上进行成品检验，合格才放行，提供本公司的成品检验严格。 成品检验能正常进行，但进货、工序检验报告可能不齐全，提供本公司的成品品质基本上可以保证。 成品检验不严格，有时仅凭经验判断提供本公司的成品品质不稳定。 续表 项目 内容 评分标准 3分 2分 1分 纠正和预防措施 有一套完整的制度，对顾客的意见、抱怨，产品制程中的不合格以其他不规范的工作均进行分析原因、纠正改善和预防，消除潜在原因，并加以监督和控制。 有纠正预防制度，但不完善，或只有纠正措施而无预防措施，或实施不太严格，仅能治标不能治本。 监控也不太得力或不到位。 无文件化的纠正和预防措施，出现重大问题时，临时开一个会讨论一下，解决当时问题，无法预防今后类似问题。 包装贮存保管交付 货仓管理 有出入库的管理制度或办法，进货有待验区，良品、待处理与不良品有不同的处理办法，账物卡能保持一致， 有定期的盘点措施，物料摆放均按“ 5S”的要求。 有出入库管理办法，有划分区域，账物卡基本一致，物料摆放有些不太整齐，货仓管理人员基本能掌握仓库情况。 无正规管理办法，无划分区域，进货随地摆放，良品、不良品混放，出入库手续不严，极少盘点，账物常有不符。 贮存条件 货仓贮存条件符合贮存的要求，在规定的存放时间里不会变质，能做到防火、防水、防压、防盗、防腐、防变质等情况。 货仓贮存条件一般，无法达到一些有特殊存放要求物品的条件，基本能做到防火、防水、防盗的要求。 货仓贮存条件差，漏雨、消防器材不齐、无安全通道 、物料露天堆放等。 温度、湿度、光照、环境、整理等都受到定的控制。 部分条件受到控制。 不受控制。 续表 项目 内容 评分标准 3 分 2分 1分 包装贮存保管交付 包装与防护 包品按包装设计、包装规范进行包装，包装箱标识清楚，特殊包装有一定的防护措施，如防锈、防静电、防震、防压等。 有时包装与包装规范有偏差，标识不太清楚或齐全，特殊防护不能完全做到，偶尔出现变质、生锈情况。 成品包装无规范，包装箱及材料随意变更，对包装品从不注意防护，经常出现生锈、变质、破碎等情况。 交付 能按合同 要求的期限、交付条件交货。 基本上能按合同要求的期限和交付条件交货。 经常拖延交期，交付条件也常变化。 品质记录 无论是内部品质记录还是提供给本公司的品质记录，均很完整、齐全、清楚，记录与实际相符，且查找十分方便。 品质记录基本上齐全，偶尔记录有出入，查找有些麻烦。 无品质记录或品质记录散乱，记录经常不准确，无法查找或查找非常困难。 培训 培训计划 在明确的需求前提下，制定出一套完整实用的培训计划，包括年度、季度和月度计划。 有培训计划，但有些计划出现形式化。 不存在培训计划。 培训实施及考核 对 各主要工作岗位均按计划内实施培训，并通过考核的方式了解受训人掌握情况，合格方可上岗，培训记录完整清楚。 培训实施及考核不太严格，考核有时是走走过场。 无培训实施及考核，只靠师傅带徒弟的方法，师傅怕徒弟抢饭碗而有所保留，教多少全凭感情关系而定。 培训业绩 通过培训，新进人员都能胜任工作，老员工比以前工作更为出色，并为公司开发新产品、采用新技术、操作新设备做好准备。 人员基本能胜任工作，与以前工作比较成绩不明显，不能为公司各方面发展做准备。 各岗位的人勉强能胜任目前工作。 续表 项目 内容 评分标 准 3分 2分 1 分 售后服务 对顾客有良好的服务，主动调查顾客的服务需求，并主动尽力实施；客户有抱怨能及时纠正改善和预防，并能将信息及时反馈给顾客，顾客投诉非常少。 对顾客服务较好，但不太主动，顾客偶有投诉，会解决，但不会太及时。 对顾客的投诉经常推卸责任，或拖很长时间才予以解决，且类似问题时有发生。 品质与成本控制 品质与价格 重视改善流程、提高效率、开源节流、降低成本，因此产品售价能稳中有降。 对降低成本有认识，但措施不力或方法不到位，产品售价偶有小幅波动。 没什么具体降低成本的措施，最多 压原材料的价格，降低原材料品质，因此产品品质不稳定，价格也时常波动。 分析与改善机制 有对降低成本的关健因素进行分析的机制，如 QCC 活动统计技术的运用分析等，分析得力，措施正确，因而效果非常明显。 有分析活动，但常抓不到关键因素，或知道原因，但往往措施不得力，效果一般。 无此活动。 第二节 供应商的开发与考核  供应商的考核主要有哪些项目。 采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几个方面来考核供应商，并按百分制的形式来计算得分，至于如何配分，各公司可视为具体情况自行决 定： 1． 价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理的价格。 2． 品质： ◆ 批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货 50批次，判退 3批次，其批退率 =3247。 50 100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。 ◆ 平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏，如 1 月份供应尚交货 3 次，其合格率分别为： 90%、 85%、 95%，则其平均合格率 =（ 90%+85%+95%）247。 3=90%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。 ◆ 总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏，如某供应商第一季度分 5 批，共交货 10000 个，总合格数为 9850 个，则其合格率 =9850247。 10000100%=%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。 3．交期交量： ◆ 交货率 =送货数量247。 订购数量 100%，交货率越高，得分就越多。 ◆ 逾期率 =逾期批数247。 交货批数 100%，逾期率越高，得分更少，扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣分。 4．配合度（服务）配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得 分越多。 将以上三项分数相加得出总分，为最后考核评比分数，以此来考核供应商的绩效。 ●供应商评估不要有哪些控制要点。 通常供应商评估的控制要点主要有以下几个方面： 1． 供应商的初选及选择条件。 2． 供应商的品质保证能力的调查。 3． 供应商的样品品质鉴定。 4． 供应商评估内容及步骤的确定。 5． 供应商评估结论的审核与批准。 6． 合格供应商的批准。 7． 合格供应商档案的建立。 8． 合格供应商的供货情况定期监督与考核。 9． 根据供应商定期考核情况，进行优胜劣汰或辅导。 10． 监督以至发现问题的处置。 ● 对供应商的控制方法不要有哪些。 对供应商的控制可根 据物料采购金额的大小，对供应商进行 ABC 分类，即分重点、一般、非重点供应商，然后根据不同供应商按下列方法进行不同的控制： 1． 派常驻代表。 2． 定期或不定期到工厂进行监督检查。 3． 设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查。 4． 成品联合检验，可以由客户会同采购人员一同到供应商出实施联合检验。 5． 要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况（如发包外协等）。 6． 组织管理技术人员对供应商进行辅导，使其提高品质水平，满足公司品质要求。 7． 由供应商提供制程管制上的相关检验记录。 8． 进货检验。 ● 选择合格的供应商有哪些方法。 合格的供应商具备提供满足规范、图样和采购文件要求的产品能力，选择评价合格供应商的方法通常有： 1. 供应商生产能力的评价。 2. 供应商品质保证体系的现场评价。 3. 产品样品的评价。 4. 对比类似产品的历史情况。 5. 对比类似产品的检验与试验结果。 6. 对比其他使用者的使用经验。 ● 供应商评估考核程序 XX 公司供应商评估考核程序 目的。 对供应商进行评估考核和选择，以期寻求最佳之供应商。 保证供应商具有提供满足本组织规定要求的能力，促使公司产品之品质得到稳定和发展提高。 适用范围。 适 用于向本组织提供产品（外购、外协）及服务的供应商的评估考核及选择。 职责。 供应商评估小组（副总为组长，资材、品保、工程经理任副组长，采购、 IQC 课长、采购工程师、 IQC 工程师、工发工程师为小组成员）： 对新供应商之调查与评估考核。 主要材料价格估算。 核准合格供应商名单。 资材经理：负责供应商开发、评估、定期复核、比价议价、大宗订单之审核。 采购课长：负责供应商资料之 收集、协助资材经理对供应商进行评估、复核。 技术经理：协同资材经理对供应商进行评估及定期复核。 品保部。 品保经理：协同资材经理对供应商进行评估及定期复核。 IQC 课长：负责供应商来料各品质数据之分析与审核。 进料检验员（ IQC）：负责对供应商之来料进行检验与试验并作成记录。 定义。 ： 运输、办公用品、非生产用料及 生产性用料采购经办部门为采购部。 仪器、设备之采购及仪校之服务采购经办部门为采购部。 食堂等总务后勤物品采购为总务部，具体办法另行规定。 ： 生产用料验收为 IQC部。 仪器设备验收为维修部或使用部门。 数量验收部门：所有数量验收均为货仓部。 程序要点。 供应商资料收集及初评： 采购课 长主动开发且收集具有合作潜力之厂商相关资料，并记录于《厂商资料卡》内。 资材经理根据《厂商资料卡》之内容评估其加工或接单能力，并参考以往业绩及业界风范等评定是否可列为开发或交易对象，不合格者予以淘汰。 索样及试作订单：经初评合格，由采购课长通知供应商送样或开立试作《订购单》，呈经理核准后，通知送样或试作，以利确定其接单能力，同时知会 IQC 主管。 品质确认： 试作加工后之产品均由 IQC 按《进货 检验与试验控制程序》及《来料检验规范》之规定进一步确认产品品质，并作成记录。 无形劳务由需求部门主管确认。 品质不合格由 IQC 部门通知采购部，再通知供应商送样，重新确认其品质，若仍不合格则予以淘汰。 品质保证能力及生产能力之调查：样品确认合。