生产系统管理程序

生产系统管理程序内容摘要：

三、各职能部门的责任界定： B. 本部门主管签名同意； C. 生产厂长最后批准； ③ 物料补数后，仓库是必减少了订单要求量。 因此，补数发出后，由发此物料的仓管员立即向采购部申请补购，以防生产缺料； ④ 补数单 由仓库每月统计、核销一次 (定为每月二十五号 )。 将统计报表交采购部核实价格，价格核实后交行政部复制 2 份，一份交财务部从相关人员当月工资中扣回损失，另一份张榜公布； ⑤ 制程中隐瞒损坏或不按本程序执行者，当对生产车间及责任仓管员按以上标准 300%处罚。 ︻ 接 上 一 页 ︼ 稽查人员对以上程序的执行情况随时核查并上报处理 生产部 1. 生产部根据计划部下达的?生产总计划表?进行各车间生产计划排产，以会议形式敲定各车间必须完成的时间。 形成?车间生产计划表?，落实生产任务； 2. 协调各车间相互关系，必要时对全厂人员进行生产调配； 3. 跟进物料控制 和生产进度； 4. 指导并督促生产现场的规范化、合理化、科学化管理； 5. 监控在产品质量和工艺要求、技术参数的精确度； 6. 维护秩序，处罚违章人员； 7. 安全生产及员工思想教育与技能培训； 8. 对外协厂家进行指导、监督和发展。 主 要 职 责 五金车间 7 7 1. 各规格的原材料必须分区域放置； 2. 各工序配备 80CM*80CM 左右带四个万向轮的板车或地脚板，用作加工件的周转和暂存； 3. 接到生产部下达的生产指令后，必须首先将产品进行工艺分解和安排，制定出各工序的生产任务与必须 完成的时间。 必须每张单、每款货配套生产，严禁只图方便而不按单、货配套生产。 违者每次对主管罚款 100 元，操作者每次 50 元； 4. 各工序或小组制作一个?日生产任务?看板 (附后 )； 5. 车间主管于每天下班前一个小时内，将第二天各工序、小组必须完成的生产任务详细写在看板上，使各工序每人心中有数； 6. 开料时，将开好的料视情整齐地码放在板车上，放满一车时，将?流程单?插于板车流程单专放位置，并当即由本工序人员推送至下工序，从下工序换回空的运件板车。 双方在?流程单?上签名认可。 开料时必须严格保证尺寸的精确和数量的绝 对准确，每错一件当按实际成本的 200%处罚。 因加精度或其它失误造成的批量返工，按总价的 200%承担损失，其中：主管 30%、副主管 20%、组长 20%、操作员 30%； 7. 其它各工序的操作： ① 将上工序推送来的半成品 (板车堆放 )放于自己左侧便于拿取位置，再取一个空板车放于自己右侧便于放置半成品的位置； ② 本工序从左拿取物品，完成加工后整齐地码放在右侧板车上。 该车完成后，从左侧已空的板车上取下?流程单?放在已完成的板车上，推送至下工序，双方签收 (各工序类推，严禁零散乱堆放。 )； 8. 各工序全部完成后，须由车间主管或副主管、助 理填?交收表?，杂工当即送往喷涂车间，?流程单?必须随货转送。 接货人在?交收表?上签名认可。 送交时必须配套并注明单号、型号、套 /件数量。 9. 凡?交收表?上无接货人签名时，均视为本车间未完成任务，必须承担责任。 收货人不予收货或拒签时，应当即向上级汇报； (非物料影响和其他部门影响 )，当对车间主管每次罚款200 元、副主管罚款 100 元、直接操作者 50 元 (众人共同操作时，各罚 50 元 )； 11. 电镀货外发加工时，须与发货人履行交收手续，无接手人签名时，当由交货人负全责。 若收货人拒绝签名时，交货人应立即向 上级报告，以求处理。 12. 管 理 要 求 与 运 作 程 序 8 8 其他各车间 1. 接生产指令后，须严格按生产部下达的计划进行安排： ① 分解工艺，并编排好本车间各工序、小组的定额生产计划； ② 各工序、小组必须做一个看板 (日生产任务 )于每晚下班前一小时内将第二天各工序的生产任务详细填写在看板上，各小组严格按要求执行； 2. 如在上级计划指定的时间内，上工序 (车间 )还未将相关货品交到本车间，主管须主动按计划向相关工序或车间追要，以保证本车间能按时完成任务； 3. 当订单量大时，须按批次量配套生产，以每批运作数量视情由车间主 管确定。 以确保正常流通并使于应急处理； 4. 各车间须严格按《生产计划表》规定时间保质、保量完成任务，未按标准完成时每件罚款 100 元，其中主管承担 30%，组长和操作员各承担 35%。 5. 生产完成后，由各小组长按型号配套归类，用 A4 纸板注名单号、型号、套数，每套件数和总件数与?流程单?稳置货品上，主动、即时向下工序或车间移交。 交接双方必须签字。 装配车间按《成品包装、入库运作细则与程序》执行。 工艺细分 、 管理与运作要求 、 责任划分 9 9 生产管理与运作中特殊情况和异常情况的处理程序。