[生产经营管理]3eam--设备管理解决方案

[生产经营管理]3eam--设备管理解决方案内容摘要：

，强调对设备的系统管理，设备在设计阶段就考虑其可靠性、维修性及其必要的后勤支援方案。 设备出厂后，要在图纸资料、技术参数和检测手段、备件供应以及人员培训方面为用户提供良好的、周到的服务，以使用户达到设备寿命周期费用最经济的目标。 至此，设备管理从传统的维修管理转为重视 先天设计和制造的系统管理，设备管理进入了一个新的阶段。 7 4) 各种方式并行阶段（第四代） 综合工程学 强调寿命周期 （英国） 强调多部共管 全员生产维修 强调全员参与 （日本） 强调基础保养 设备综合管理 强调系统综合 （中国） 强调兼容并蓄 设备综合管理就是根据企业生产经营的宏观目标，通过采取一系列技术、经济、管理措施，对设备的制造（或选 型、购臵）、安装、调试、使用、维修、改造、更新直到报废的一生全过程进行管理，以保持设备良好状态并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最佳的经济效益。 体现设备综合管理思想的两个典型代表是‚设备综合工程学‛和‚全员生产维修制‛。 ‚设备综合工程学‛是由英国的丹尼斯 〃 帕克斯于 1971 年提出的，并在英国工商部的支持下迅速发展和逐步完善起来的一门设备管理新学科，它是以设备寿命周期费用最经济为设备管理目标。 在此目标下，设备管理主要围绕四个方面进行： 1）对设备进行综合管理。 即运用管理工程、运筹学、质量 控制 、价值工程等管理方法对设备进行技术、组织、财务 等多方面的综合管理； 2）研究设备的可靠性与维修性。 无论是新设备设计，还是 老设备改造都必须重视设备的可靠性和维修性问题，以减 少故障和维修作业时间，达到提高设备有效利用率的目的； 8 3）运用系统工程的观点，以设备的一生，而不是其中一个环节作为研究和管理对象，包括设备从提出方案、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改装、改造直至报废的全过程； 4）重视设计、使用、维修中技术经济信息反馈的管理。 一方面是设备在使用过程中，由使用部门记录和积累设备在使用过程中发现的 各种缺陷，反馈给维修部门，进行状态修理。 另一方面把设备使用记录和积累的设备在使用过程中发现的缺陷反馈到设备制造厂的设计部门，以便在研制下一代设备时加以改进。 ‚ 全员生产维修制 ‛ 是日本在设备综合工程学的基础上，结合他们的国情，提出的一套全员参加的生产维修方法。 其特点是： 1）把设备的综合效率作为最高目标； 2）强调全体成员参与，即从企业最高领导到第一线工人都参加设备管理； 3）建立以设备一生为对象的全系统管理体制，包括设备计划、使用、维修、财务等所有部门。 并且重视设备的日常点检、定期点检，并运用精度指数公式 ，作为实行计划预防修理的依据。 突出重点设备，把重点设备的计划预防维修同一般设备的事后修理结合起来； 4）加强设备保养的思想教育工作，广泛进行技术培训，开展多面手活动。 5) 从预知维修到状态维修 1) 预知维修 通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。 9 最早向以时间为基础的维修（ TBM)模式挑战的概念。 检测手段落后－ 计算机落后 预测准确 性不够 2) 状态维修 基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、测故障，进行维修决策的管理方法。 是预测维修的发展和延续。 是预测维修的更完善形式。 3) CBM CBM（ III）： 初级，费用最低。 离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检，计 算机分析处理数据。 CBM（ II）： 中级，费用中等。 在线与离线相结合，效果中等。 CBM（ I）： 高级，费用较高。 设备配备永久性在线监测系统，计算机智能检测、报警， 专家系统决策 10 4) 状态维修技术 振动监测分析 ： 适用于机械转动设备； 油液铁、光谱分析 ： 适用啮合摩擦设备； 红外成像分析 ： 适用于不均匀发热设备； 电路测试技术 ： 适用于电子线路、元件 其它手段 ： 无损探伤、声发射、超声波、 X 光衍射 …… . 6) TPM 重要名词术语释义 TPM（ Total productive maintenance)—— 全面生产维护 TPM 是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制 可动率 ：对设备进行保养、点检，要使机械处于使用时马上就能用的 状态。 设备寿命周期费用 ：它是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及退役处臵和材料回收所支付的一切费用的总和。 以可靠性为中心的保全： 它是按照最小的保全资源的消耗保持装备固有可靠性与安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性保全要求的过程。 自主保全 ：生产运转部门承担的防止设备劣化的活动被称为自主保全。 故障 ：设备失去了规定的功能。 PM 小组 推进 PM 活动的第一线的小集团称为 PM 小组。 自我保全一般是以该 PM小组为核心而展开的。 11 PM 领导 常因企业的不同而有 各种各样的用法，但一般常用于以下情况。 （ 1） PM 小组的领导。 （ 2）为推进自我保全而特别推选的负责人。 有专职的，也有兼职的。 自然劣化 它是指虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理性变化，初期的性能开始下降。 比如，虽按适当的量和周期给规定部位加油，但设备的物理性能仍渐渐老化。 强制劣化 它是指未按应有的方法作业，人为地促使了劣化。 比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。 保全 它是对系统、器械、部门等维持使用或运用可能的状况，或者为 了恢复故障、缺陷等进行的所有处理或者活动。 分为狭义的保全和广义的保全两大类，前者是指为了防止设备的劣化，所进行的清扫、加油、点检等日常化保全活动，比较传统化和消极化。 如恢复原状活动。 后者是指为了维护设备性能所需要的活动，包括日常保全，改良保全和保全预防，比较革新化、积极化。 计划保全 (SM: Scheduled Maintenance) 它是通过设备的点检、分析、预知，利用收集的情报，早期发现设备故障12 停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保全活动和积极的运用其活动中收集资讯的保全技术 体系，提高设备的可靠性、保全性和经济性以确立以MP（ 保全预防）设计支援及初期流动管理体系。 设备监测 利用相关的监测仪器全面地、准确地把 握设备的磨损、老化、劣化、腐蚀的部位和程度，以及其他情况而采取的一种预防性措施。 它是实施状态保全的基础。 设备点检 为了维持设备所规定的性能，按照设备的规定部位，通过人的五官和监测仪器，判别有无异状或性能是否良好的检查，根据规定标准使设备异状和劣化能早期发现、早期预防、早期治疗。 点检分日常点检和定期点检两种。 日常点检是以人的五官为主进行检查，而定期点检则除了以人的 五官检查外还要用仪器测定。 此外，两者的检查标准和检查周期以及执行人员也不同。 三位一体点检制 由 3 个方面的点检人员，进行不同内容的点检组成的统一的点检体制。 3个方面包括岗位操作工人的日常点检、专职点检人员的定期点检、专职工程技术人员的精密点检。 定期点检 为进行预防保全，在一定的时间间隔内所进行的设备点检。 这种点检根据设备点检保全规程进行，一般由设备保全部门承担。 精度检查 13 它是对设备的几何精度和加工精度有计划地定期进行检测，以确定设备的实际精度，为设备的调整、修理、验收和报废更新提供 依据。 一级保养 以操作工人为主，由维修工人辅助，按计划对设备进行的定期维护。 其内容为：对设备进行局部拆卸、检查、清洗；疏通油路，更换不合格的毡垫、油线；调整各配合间隙；紧固各部位。 电气部分由维修电工负责。 一级保养简称一保。 根据不同设备及运行条件定期进行 二级保养 以维修工人为主、操作工人参加的定期维修，其内容为：擦洗设备，调整精度，拆检、更换和修复少量易损件，并进行调整、紧固，刮研轻微磨损的部件。 保持设备完好及正常运行。 三级保养 设备的三级保养为：日常保养，一级保养，二级保 养。 日常保养有的作为例行保养。 由于其具有三个等级的保养责任和内容，故称为三级保养。 三级保养一般连续按周期完成。 它是设备专业管理与群众管理相结合的有效保养制度之一。 保养‚十字‛作业法 设备周末保养内容及要求可简述为保养‚十字‛法。 即： 清洁 ，指设备外观及配电箱（柜）无灰垢、油泥； 润滑 ，指设备各润滑部位的油质、油量满足要求； 紧固 ，指各连接部位紧固； 调整 ，指有关间隙、油压、安全装臵调整合理；防腐 ，指各导轨面、金属结构件及机体清除掉腐蚀介质的侵蚀及锈迹。 14 7) TPM 的效果 TPM 自日本诞生起，就显示了它的威力 ，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。 理由很简单，因为 TPM 一开始就是提高效益为目标的。 那么 TPM 活动究竟能给企业带来什么成果呢。 一般 TPM 活动可带来有形和无形两类成果。 下面以案例来说明。 案 例 原一轻局下属的塑料总厂，是一家有 1200 名员工的注塑零件加工厂，开始时对新的观念颇有抵触。 通过 TPM 内部专家活动，使其认识干部的姿态、先行样板生产线的重要性、基准书的含义、正确对待后进成员等，唤醒作为专家带领其他人的使命感。 结果在样板生产线得到了生产率提高 30%、不良品减少40%的巨大效果。 要使 TPM活动真正取得以上的效果，有效评价这些改善效果是非常重要的一环。 因此，在推行 TPM 时，要切实把握企业的现状，正确制定各个管理项目与管理指标，并长期进行跟踪，否则，一旦员工看不到改善活动的成果，就会失去积极参与的动力，企业领导看不到活动的成果， TPM 也就得不到持续的支持。 8) TPM 广泛的适用性 TPM 没有行业与部门的限制 ○从汽车制造业渗透到所有行业 由于 TPM 首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此 TPM 很快在丰田公司普及。 继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980 年代再普及 到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装臵产业。 推行 TPM 取得成功的行业 15 汽车 / 车辆 (13) 汽 车 部 品 (90) 机 械 (22) 家 电 (6) 半 导 体 (17) 木 工 （ 1） 备注：括号内数字为推行 TPM 获 TPM 大奖的公司数 ○从局部渗透到全面 毋庸臵疑， TPM 活动是以生产部门为中心来开展的，但远远不是 TPM 的全部，它正发力迅速扩散到生产以外的部门。 例如，事务、技术、营业等部 门的 TPM。 TPM 逐渐向所有部门渗透并成功探索出相应的活动方法。 TPM 自 1970 年代在日本诞生后很快被世界大多数国家引进。 1980 年代传到韩国、台湾等国家和地区， 1990 年代中期进入中国。 9) TPM 的目标 改善人和设备的素质 人的素质改善，就是要培养一批适应工厂 自动化的人员。 各种人员必须具备下列能力： 操作人员应具备自主保全能力。 保全人员应具备保全机电一体化设备的能力。 生产技术人员应具备保全预防设计的能力。 设备素质的改善就是： 改善现有设备 ，提高综合效率。 实现新设备的 LCC 设计和工作状 态垂直提高 16 设备寿命周期费用（ Life cycle cost,缩写为 LCC)是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及报废处臵和改造所支付的一切费用的总和。 它表明一台设备一生要花多少钱，所以是设备的一个非常重要的经济参数量值。 设备寿命周期费用因而也成为现代质量观念中的重要内涵与要素。 设备的综合效率化 综合效率化就是使设备更有效地工作，使设备所产生的 P、 Q、 C、 D、 S、 M(即产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）的最大输出达到 最大限度。 TPM 的最终目的要达到以下四点 提高设备的综合效率。 停机为零、废品为零、事故为零。 建立一套严谨、科学的、规范化的 设备管理模式。 树立全新的企业形象。 10) 现代故障监测诊断技术 为什么要发展故障监测诊断技术。 1 设备是不会说话的婴儿，但会动，会哭，。