树脂砂造型工艺守则、生产线操作规程、混砂作业指导书(3个文件)树脂砂造型工艺守则(编辑修改稿)

树脂砂造型工艺守则、生产线操作规程、混砂作业指导书(3个文件)树脂砂造型工艺守则(编辑修改稿)内容摘要：

检查，取样要有代表性、准确性。 原材料要按成分 分类堆放，未化验的原材料不得进行使用，化验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。 ２． 在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。 ３． 备料者必须控制原材料的块度 ，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的大炉事故，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。 如果因炉料块度问题而发生质量问题时，备料人员要承担相应的责任。 名称 生铁 回炉铁 废钢 硅铁 锰铁 焦炭 球化剂 石灰石 块度㎜ ≦ ２５０ ≦２５０ ≦２５０ ４０－５０ ３０－４ ０ ６０－１１０ １５－２５ ４０－６０ 备注 炉前孕育用的 Si、 Mn、 Re等块度≦３ ４． 回炉料的备料 ： ４．１打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放； ４．２清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂； ４．３细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放； ４．４外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行评审师是否能使用。 如果成分特殊要进行特殊放置； ４．５破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确， 质量合格。 ４．６大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内； ５． 废钢、生铁的备料 ： ５．１生铁必须破碎成单块， 按照种类、牌号、化验单分类堆放； ５．２废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。 废钢的成分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于３㎜，不得有严重的锈蚀、氧化； 高 Mn、 Cr废钢要单独堆放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。  修炉、修包工艺： １． 修后炉： １． １修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情况，并将其清 扫干净，确保设备及人员 的安全； １． ２修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。 旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂料； １． ３应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补； １． ４清除挂渣时，手锤 打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰； １． ５补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。 炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风 眼周围应填满料并捣实，同时保证风眼大小及角度。 修补好后，必须用专用量具测量实际炉膛各部分 尺寸，并按照规定记录修炉情况，交给班长； １． ６修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处，炉壁和炉底的交接处，这两处必须捣实充分，以免过桥和炉底漏铁。 炉底和炉壁交界处修成 R４０－５０㎜园角，炉底修成向过桥方向倾斜３－５186。 左右的平面，炉底不应存有铁水； １． ７修后炉人员与修前炉人员要充分配合、协调； １． ８清理炉底的压炉料时， 炉料要分类清理，并分类堆放，不得混杂。 ２． 修前炉： ２． １ 修前炉体时应将其残留物清除干净，旧料松动的部分也应清除干净，炉底也应清除掉炉渣、残铁、松动的旧料，并仔细检查炉底是否有钻铁现象，如果有要进行大修。 前炉修成１．５吨左右的铁水容量，炉底修成向出铁口倾斜３－５186。 的平面与炉壁交界处修成 R４０－５０㎜的园角，并捣实、刷上涂料。 过桥的下部应修成凸出，以抗铁水冲刷。 要特别注意过桥的修补质量； ２． ２ 出渣口应修成Φ４０－６０㎜内大外小的喇叭口形状，出渣口出的壁厚应为４５－６０㎜； ２．３出铁口外半部修成Φ３０－３５㎜的直桶形状，长度为６０－９０㎜，内半部修成内大外小的喇叭口形状； ２．４出铁槽修理成自出铁口向前炉坑方向倾斜２－４186。 ，并把 出铁槽捣实，修完后刷涂涂料； ２．５前炉盖应经常检查，如侵蚀严重应予于大修，特别注意捣实。 ３．修包： ３．１修包时必须将包内残留物清理干净，各种规格的铁水包一定按照容量进行修补。 检查传动机构、卡子是否正常，如发现问题及时进行修理。 ３．２修包补料时，应刷涂黏土水，然后补料、捣实。