20xx年两化融合管理体系贯标试点企业申请材料(天津石化)

20xx年两化融合管理体系贯标试点企业申请材料(天津石化)内容摘要：

物料进厂和出厂移动过程的损失差量，真实反映库存状态，节省了库存成本，分公司原料及产品日库存总量由 万吨 /天降到 万吨 /天。 PTA 装置 APC 系统投运后，提高装置加工能力 2%，经操作人员利用 系统卡边优化后，每生产 1 吨 PTA 醋酸消耗降低 、脱离子水消耗降低 吨、节约 蒸汽 吨，为装置带来明显的经济效益。 在班组成本管理中，利用系统计算出装置和生产车间的生产成本，再把这个生产成本按班组进行分解 ,实现班组实时成本考核，使生产装置达到最佳的运行状态，做到低投入，高产出。 当今工业化和信息化已经密不可分。 智能工厂是企业信息化与工业化深度融合的产物。 天津石化未来智能工厂的建设目标是提高劳动生产率、提高安全运行能力、提高应急响应能力、提高科学决策能力。 7 真实性承诺 我单位申报的所有材料，均真实、完整，如有不实，愿承担相应的责任。 法定代表人签章： 公章： 年 月 日 推荐单位意见 签章： 年 月 日 天津石化“ 两化融合 ” 现状 一、两化融合工作 基本情况 天津石化信息化 与工业化“两化融合“工作 ， 在公司两化融合领导小组的正确领导下， 经历了 从无到有、从弱到 强、从分散到集中的跨越式发展历程。 经过广大干部职工的共同努力，取得很大成绩。 1. 信息基础设施进一步完善，信息安全工作稳步推进。 信息基础设施建设 是两化融合工作的基础。 公司计算机8 网络采用统一的网络结构，建立覆盖公司所有业务应用面的一体化网络体系，实现统一的网络管理和资源共享，公司以CISCO 设备为核心的万兆光纤主干、 1000/100 兆到桌面的网络全面建成，网络业务覆盖率达到 100%。 目前，联网计算机终端已达到 3500 多台。 逐步完善信息安全体系，信息安全认证措施进一步加强，信息安全实现防病毒、入侵检测、漏 洞扫描，通过有效监测网络异常行为，保障网络安全，有效支撑信息系统运行。 在内部网络部署了 BES 桌面管理系统、网络版杀毒系统，网络出口部署了防火墙（具有防病毒功能），在邮件网关处部署了反垃圾邮件及邮件病毒防护系统，保证了信息系统的安全。 目前， BES 桌面管理系统用户已达到 3100 个。 进一步加强信息系统平台的统一管理，公司所有应用系统服务器均布署在中心机房，有专职工程师负责统一运行和维护，已实现 7 24 小时运维。 目前，各类应用系统服务器已达到 160 余 台。 正在开展服务器“虚拟化”工作，提高系统运行稳定性。 2. 抓 住计划、调度、销售、物资采购、财务这一主链条，突出以生产计划和生产调度为核心的 MES 生产管理信息化建设和以财务管理为核心的 ERP 系统建设。 本着服务于企业业务应用的宗旨，以满足企业各部门的应用需求为目标， 开展两化融合工作。 信息化与生产经营管9 理各项业务的融合程度大为增强。 目前，已初步形成以 ERP为经营决策层， MES 为生产执行层， LIMS、 DCS、 PIMS、APC 以及实时数据库等系统为生产控制（ PCS）层，数字档案管理系统为辅助资源存储系统，多个信息系统数据共享和集成的信息化体系。 实现了企业经营管理规范化、生产 管理最优化、过程控制智能化，为增强企业的综合实力和核心竞争力提供了有力的技术支撑。 公司信息化建设的三层框架体系基本形成，企业经营管理模式发生了根本性改变，已经从传统管理模式步入了“ ERP时代”，业务与系统紧密结合，对企业各类经营活动资金、客户等进行有效监控，堵塞漏洞，提高了公司精细管理水平。 生产控制层（ PCS）：以实时数据库、 APC 建设为基础，重点开展了生产装置、罐区、公用工程数据源和化验、质量、计量、产品出厂基础数据源的建设，实现了对生产工艺和装置的实时动态监控，减轻了操作人员的劳动强 度，促进了装置优化操作和平稳运行，并为 MES 等系统提供了数据支撑。 主要系统包括： 67 套装置实现 DCS 控制、 11 套装置 APC 投用或建设中、大机组监控、安全监控、一卡通管理平台、火车识别、流程模拟平台、实时数据库平台、进出厂地衡等。 生产执行层：通过 PIMS、 LIMS、 MES 等系统反映生产物流各个环节的主要数据，实现了计划和生产的信息交互，有效促进了生产过程的精细化管理。 建设主要系统包10 括 :MES(生产执行系统 )、 LIMS、 PIMS、计量管理系统、ORION、班组核算、三剂管理、水务管理、生产营运监控及实时分析、 环境监测、设备管理等。 经营管理层：以 ERP 系统为核心，建立了一个以财务管理为核心，以资金运作为主线，以物流管理为基础，以销售管理为龙头，以计划管理为依据，以设备检维修管理为保障的管理信息平台，达到了物流、资金流和信息流的“三流合一”，使企业各项核心业务流程高度集成和规范运作，实现了财务一个帐套和一级管理，物资集中采购和一级储备，资金预算控制、现金与银行的精确对帐和电子转账，大力提升了经营管理水平。 建立统一的生产经营综合分析平台，为企业经营管理和领导决策提供可靠的数据支撑。 建设主要系统包括： ERP、生产经营 综合分析系统、全面预算管理、 HR、制度管理系统、 HSE 管理系统、质量管理系统、合同管理系统、资金管理系统、门户、 OA 及移动办公等。 ， 采用先进信息技术，减轻工人劳动强度，实现智能预警。 公司 11 套重要装置 采用 先进控制 （ APC） 技术 应用，实现生产装置“卡边”操作，提高目标产品收率。 为实现 对设备异常状态自动报警、故障诊断 与趋势预测， 利用压电陶瓷加速度传感器、无线传输技术，开发了机泵群网络化监测及智能预警系统，搭建了基于物联网技术的机泵群远程监测与11 故障诊断信息平台。 系统能够及时准确地提供机泵振 动、温度等数据，具有智能采样、智能预警、智能诊断等功能， 既降低了设备故障率，又大大缩短了故障停机、维修时间。 已应用于天津石化炼油、化工等 24 套装置、共计 405 台关键机泵，成功发现了 30 多台次的机泵故障和隐患，有力确保了装置的的安全生产。 深化化工电子提货（ IC）卡系统应用。 该系统建设涵盖公司所有集中销售的化工产品，涉及相关生产作业部的八个发货点。 设计开发固体公路自提、固体公路配送、液体公路自提、液体公路配送、液体集港、固体集港、厂内铁路发货、管道运输和封库买断流程共九个业务流程。 与 ERP、地衡、计量、物流等 五个外部系统实现了集成，完成了 IC 卡系统的五个功能应用，实现了从销售订单取得至仓库发货整个化工产品发货流程的线上操作，以及单据的电子化管理。 成为集团公司首家与物流系统集成的企业，同时成为中国石化产销一体联手推动服务客户的典型范例。