m3双盘浮顶油罐施工方案

m3双盘浮顶油罐施工方案内容摘要：

首先确定壁板的安装半径，壁板的安装半径应按如下公式进行。 Rb=(R+3n/2π )/cosarctgA 曲率 胎架 平胎架 第 页 14 式中 Rb—— 壁板的安装半径； R —— 设计安装半径； n—— 底圈壁板焊缝数量； A—— 基础坡度。 按照壁板的安装半径划出圆周线及第一带壁板每条立缝的位置线，再以组装圆周线为准距离 100mm 内侧划出检查基准圆，并打上样冲眼，围板时对号入座。 第一带围板前，边缘板对接焊缝外端 300mm 应打磨至与边缘板表面齐平。 在壁板组立前，应按组装卡具及吊装卡具位置划线定位焊接卡具。 壁板的吊装用吊车进行，并使用平衡梁。 第一圈壁板就立后用 卡具调好间隙，打上卡具固定，然后用销子打入卡具间来调节间隙、椭圆度、垂直度。 全部调整好后用卡具固定对口间隙。 整圈壁板全部组立后调整壁板立缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合下列要求： (1) 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm。 (2) 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm。 (4) 环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的 1/10，且不大于 3mm。 第一圈壁板是关键，其水平度、半径偏差、垂直度和 (3) 纵向焊 缝的错边量，不大于 1mm。 几何尺寸必须严格控制在允许范围内，每张板测量3～ 5点。 组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，如下图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，如下图示。 第二圈壁板的安装要求在前一圈壁板安装完毕，立缝上口收弧切割打磨补焊完毕后进行，按排版图的位置尺寸，在前节壁板上口号出该节壁板各块板的位置线然后围板。 第 页 15 第三至第八圈壁板的组装方法参照第二圈壁板的组装。 环缝应安装组对用龙门板、槽钢。 罐壁组装质量与检测方法： 测量项目 允许偏差（ mm） 测量方法及工具 1．垂直度 不大于单张板高 2‰ 采用线坠法测量 2．椭圆度 半径方向不大于177。 20 以罐底标准圆为准，磁力线坠测量 3．周长 177。 12 利用盘尺沿圆周测量 4．水平度 整圈≤ 6 “ U”型管测量 5．错边量 立缝≤ 环缝≤ 2 钢板尺、焊接检验尺 6．局部凹凸度 δ＞ 25 mm 时≤ 10 δ≥ 25mm 时≤ 13 制作的 2米长的样板测量 槽钢龙门板方楔夹具方块圆楔立缝、横缝组装夹具安装示意图 第 页 16 7．罐壁总高 ≤ 132mm 用弹簧盘尺每隔 10 米测量 1 点 ≤ 106mm 每隔 10米测量 1点 壁板的焊接 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝。 环缝采用埋弧自动横焊机焊接，立缝采用立柱式自控气电立焊机。 壁板的底圈大角焊缝采用手工电弧焊。 纵缝焊接 ，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具， 25mm及以上的壁板立缝为 x 型坡口。 其余 v 型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，第一圈壁板立缝下端 300mm焊缝采用 手工焊，其它各圈立缝下端 100mm 左右采用手工焊，其余为自动焊，立缝焊接上端加灭弧板，熄弧板长度不得小于 100mm，宽度不得小于 50mm，熄弧板的坡口形式及厚度必须与所焊纵缝的坡口型式相同，见如下图示。 立缝自动焊机布置图 焊接起弧前必须仔细检查，确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧，以免铁水进入滑块两侧与钢板表面的间隙，造成焊道的增宽和夹层。 气电立焊焊接时，应保持熔池液面高度在距移动滑块保护气体出口部位 3～ 5mm处为宜；焊接过程中，在确定焊接电流后，可通过调节电弧电压来调整焊接熔池和熔深、熔宽的尺寸。 由于某种原因造成焊接过程突然中断需重新起弧焊接时，其中间接头易出现气孔、夹渣等缺陷，必须及时清除采用手工电弧焊进行补焊。 环缝焊接 环缝焊接均采用由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊。 环缝为 K型、 V 型坡口，均双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用碳弧气刨进行清根，然后用砂轮打磨，如 果清根深度达到焊缝厚度的 2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接，整个为焊缝为多层多道双面焊。 环缝 自动焊机及电源布壁板灭弧板电源 立焊机 立焊机 第 页 17 置见下图 . 壁板环缝的焊接必须在上下两圈壁 板纵缝全部焊接完毕，并将 T型接头部位处理后方可焊接；焊接时， T 形接头部位两侧 300mm 范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点。 环缝外侧打底层焊接前，必须仔细检查环缝组对间隙，凡组对间隙大于 1mm 的地方，为防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道，封底焊道在环缝内 侧清根时必须与外侧打底层一起清除。 环缝焊接质量在很大程度上决定于打底层的焊接质量，为保证焊缝整体的质量，环缝外侧打底层焊完后，对未熔合、夹渣、气孔及其它影响下一层焊接质量的部位必须进行打磨修补，修补可采用手工电弧焊。 环缝由于采用多层多道焊，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置，以确保焊缝成形平整、美观，同时多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少 50 mm 以上。 环缝内侧清根采用砂轮打磨。 环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除，并 采用手工电焊进行修补，修补应根据不同位置选择相应的焊接材料和工艺条件。 罐壁纵缝、环缝焊接完毕，经检查合格后，应对罐壁内侧所有纵、环缝全部进行打磨与母材平齐，不得留有焊缝余高存在。 大角焊缝的焊接 大角焊缝的组焊应在第一圈、第二圈壁板纵、环缝组焊完毕后进行，采用自动焊焊进行施焊。 大角焊缝焊接前安装防变 形卡具如下图示。 A3 A4 A1 A2 B1 B2 B4 A— 横 焊机 B— 电源 B2 第 页 18 大角焊缝的焊接顺序是：先对外侧进行手工打底焊，外侧手工打底焊完后手工焊接内侧，内外侧初层焊完后，再对内外侧大角焊缝进行焊接。 焊接时要求多名焊工均匀对称分布，同时采用分段退焊的方法施焊。 罐壁附件的安装 加强圈 在第 5 圈壁板组装后安装第一道加强圈。 加强圈可以调整罐壁的圆度，利用加强圈刚度较大，形状稳定，组装壁板时应利用调整夹具尽量紧靠加强圈。 加强圈定位焊应随着壁板环缝定位焊同时进行。 待壁板环缝焊完后，再焊加强圈与壁板的角缝。 第 7圈壁板组装完成后，组装第二、三道加强圈 ，要求同上一道一样。 抗风圈 在第八圈壁板组装完成后，用盘尺测量加强圈安装位置罐壁周长，按抗风圈支撑三角架的数量将周长划分等分，画出三角架的位置，安装三角架。 抗风圈组对时，对罐壁曲率充分检查，边安装，边调整，采取反变形措施，防止接头出现凹凸现象。 罐壁接管、人孔的安装 按图纸要求划出接管及人孔的安装位置线，接管中心位置偏差不超过 10mm，接管外伸长度偏差不超过 5 mm，罐壁人孔与进料口的大口径作业时，在开孔部位焊接两道加强弧板防止变形。 补强板安装前进行滚 弧，弧度与壁板相同。 为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，具体加固方式见下图 ,图中加固方式增加了结构的刚性 ,减少了焊接变形 ,但也会在焊后产生焊接应力。 因此需进行焊后消除应力热处理，待热处理完毕后再拆除，并应在焊接时注意采取合理的焊接顺序。 第 页 19 热处理接管加固图 补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各焊道的焊接。 接管及补强板焊接完毕后，在消除应力热处理之前对补强板进行气密性试验。 试验压力为。 开孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。 热处理为 650℃ 保温 75 分钟。 热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。 所有热处理完毕的焊缝进行磁粉检查，达到 JB473094 I 级合格。 信号孔中涂抹润滑油。 壁板热处理完毕后再对其内弧用样板进行检查。 加热盘管的安装 加热盘管应按图纸要求进行组装焊接，加热器中加热盘管的材质为 20钢，加热盘管的焊接采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面。 安装完毕后进行水压试验，试验压力为 浮顶 的施工 双浮盘浮顶由浮顶底板、浮顶顶板、中心筒、环向隔板、径向隔板、桁架、外边缘板等组成，附件主要包括量油管、导向管、集水坑及中央排水管、紧急排水管、自动通气阀、边 缘呼吸阀 、人孔、支柱等。 浮顶的预制 控制浮顶各部件预制深度及精度至关重要，是组对储罐浮顶的前提和关键。 加大工 厂化预制深度，是减轻现场组对工作量的主要手段。 所有浮顶结构及附件需在预制现场预制成型且预制质量达到设计及规范要求。 浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应按设计图纸及排版图及时做好标记，分类存放。 浮顶的边缘板、桁架、径 向隔板、环向隔板、连接板、附件的预制在专业预制工 厂进行。 其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范。 切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。 型钢的下料用砂轮切断机，桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊 接顺序，对接焊接，防止变形。 组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘 第 页 20 曲变形，要进行校正达到合格。 浮顶支柱的预制尺寸，设计一般按充水试验后沉降稳定后的坡度进行计算，与基 础交接时尺寸存在较大偏差，最大尺寸偏差可达 300mm。 支柱预制时应根据设计基础不 均匀沉降量的大小来确定浮顶支柱的净空高度。 浮顶外边缘环板是密封装置及刮蜡机构的连接板。 密封装置一般为螺栓连接，螺 栓孔的间距偏差要求较高，因此外边缘环板预制尺寸应严格按设计及厂家要求，避免由于尺寸偏差造成的返修，减少焊接变形，有利于总体形状控制。 浮顶的组装焊接 浮顶组装 浮顶组装在浮顶临时胎架上进行，浮顶临时胎架的水平度及标高控制至关重要，直接关系到浮顶底板的凹凸度，浮顶临时胎架组立时的坡度与图纸要求的浮。